循环流化床锅炉运行中的几个主要问题分析(8)

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挥发分Vdaf 14．77 8．89 低位发热量Qnet.v.ar 18．650 17．870 Mj.kg-1 1380 1150 变形温度DT 灰熔点/℃ 软化温度ST ＞1460 ＞1270 熔融温度FT ＞1490 ＞1390 煤的入炉粒度：dmar≤7mm，d50＝0.6mm。 2.4冷渣器结构

该炉冷渣采用三风室风水联合冷渣器，2、3风室设计有水冷管束，之间有分隔墙。炉膛内的热渣首先由第1风室进入冷渣器，经3个风室冷却后细渣由第3风室排渣溢流口排出，大渣由1、2室间及3室的大渣排渣口排出（见图2）。

3.主要调试情况 3.1锅炉烘炉

淄博山国电热电有限公司3号炉分3阶段进行烘炉，用烘炉机提供烘炉热源，烘炉恒温温度分别为150℃、350℃、550 ℃。

烘炉机采用70 kg/h的空气雾化油枪加热入炉烟气，共用14台，分别布置在锅炉的不同部位：4个床下启动燃烧各布置1台，炉膛布置2台、回料斜腿2台、回料阀2台、旋风分离器2台、冷渣器2台。

第1阶段烘炉采用底部蒸汽和烘炉机联合加热的方式进行升温；第2阶段完全用烘炉机进行升温，升温曲线总体符合耐火材料厂家要求，温度场也较均匀。烘炉7天后；除床下点火器外各部位浇注料的水分都已低于2.5%。后单独对床下点火器烘炉5天，水分控制在16%左右停止烘炉，在吹管时制定了床下点火器的升温曲线的升温方式，至吹管完成水分控制在1%以下，烘炉浇注料水分检验结果见表2。

第1、2阶段烘炉结束时用油127t，至吹管完成后共用油362 t。该法烘炉经济、安全、效果良好。 3.2锅炉冷态试验

3.2.1临界流化风量和均匀性试验

#3炉的流化试验采用用0～3mm的流化床锅炉炉渣进行，共做了4个料层厚度的试验，所得临界流化风量在80～90km3/h（状态流量）左右（见图3）。在600mm、400 mm2个料层厚度下做了流化均匀性试验，等床料充分流化后同时停止所有风机，观察到料层基本平整，说明该炉无明显流化不均现象。

3.2.2冷渣器冷态试验

尽量开大冷渣器冷却风，察看空板条件下各室风量分配情况，同时做出布风板阻力曲线。通过空板阻力试验发现，1室阻力系数明显大于其余2室，风量达不到设计的2670 m3/h的要求，后把1室风帽芯管拆除，阻力系数与不拆除芯管相比减小2.6倍左右（见图4）

1室风帽改动后，进行了冷渣器冷态排渣试验，从第3室溢流口有细灰流出，说明该冷渣器热态下能够排渣。

4.锅炉启动和运行 4.1锅炉点火启动

点火前首先检查炉内床料厚度在400～600mm。锅炉在冷态点火时，为减弱投煤后床温大的波动，需要较高的床料厚度，但床料过高，又会增加点火燃油量；由于点火过程中床会产生损失，所以建议点火前控制床料在600 mm为好。

考虑到耐火浇注料的热振性，保证冷态点火时床下点火器的安全，应控制点火升温曲线要平缓。锅炉冷态启动时，首先点燃400kg/h的床下油枪，调整好油压在1MPa左右，单只油枪出力200hg/h，控制升温速度为100℃/h，当床温升至400℃左右，更换975kg/h的油枪继续升温，随着床温逐渐开高，逐渐调整床下油枪油量到4t/h左右，同时点燃床上油枪，调整油量在4t/h左右。床温升至600℃（为防止投煤过程中出现结焦事故，要根据入炉煤的着火点设定合适的投煤温度），开始断断续续投煤，床温升至770℃且有继续上升趋势时，缓慢减少床下油枪出力，同时加大给煤量，增加锅炉负荷。床温至800℃左右，逐渐停止床上油枪，最后逐停床下油枪。

4.2锅炉运行 4.2.1燃料

为保证入炉煤燃烧充分以及床温，汽温等参数稳定，要严格控制入炉煤质和粒径。调整碎煤机的出煤粒度，尽量使煤的筛分曲线接近入炉煤的设计粒径曲线，图5是3号机组的入炉煤粒径筛分曲线和设计曲线。从曲线可看出，该炉的入炉煤粒径和设计粒径比较接近，但超过1.5mm的大颗粒偏多，燃煤当量直径在0.7—1.1mm。表3是入炉煤的工业分析。

表3 #3机组整套启动期间的入炉煤工业分析%。 收到 空气干燥 收到 干燥无灰 干燥 收到 项目

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基水分 Mar 基水分Mad 基灰分Aar 基挥发分 Vdaf 基硫分 Sb.d 基低位发热量Qnet,ar/MJ/Kg 6.40 1.22 24.93 12.60 2.44 22.97 山西贫煤 7.70 1.01 27.19 14.51 2.47 21.80 山西贫煤 7.00 0.95 26.79 14.58 2.48 22.14 山西贫煤 7.20 0.73 31.91 15.58 2.48 19.94 淄愽贫煤 7.60 0.99 32.92 16.35 2.37 19.58 淄愽贫煤 4.2.2风量调整 一次风的调整首先要保证床料充分流化，在此基础上微调床温，在80～90MW负荷前随负荷增加而逐渐增加。135MW负荷下，一次风量在210km3/h左右，能保证上、中、下3层床温在860～900℃。

在锅炉点火启动过程中应保证各二次风口的适量的二次风压，避免炉内灰尘返窜到二次环形风箱内。随着负荷增大，根据一次风量、床温和O2等参数情况，适当调整二次风量，控制省煤器出口O2含量在3%～5%。满负荷下，二次风量在200km3/h左右。

4.2.3床压控制

床温直接反应炉内的床料高度，受入炉煤量，循环物料量的影响。运行中要保持一定的床料高度，以维持锅炉稳定燃烧。料位低床料蓄热量小，平衡床温的能力差；料位高有利于燃料燃烧和床温稳定，但需要较高的风压维持流化状态，风机能耗高。因此运行床料的高度应控制在一定范围内，#3炉正常运行床料高度控制在6～9kpa可满足燃烧要求。

4.2.4燃烧污染物排放控制

循环流化床锅炉的分级配风和低温燃烧有利于控制NOx的排放，运行床温在860～900℃，省煤器出口O2

含量在2%～6%范围内，该炉的NOx排放浓度可控制在60～100mg/m3。

运行中向炉内添加石灰石，可实现燃烧中脱硫。由于调试时间和设备运行状况的限制，未能实现石灰石脱硫的优化运行，只能通过改变石灰石给粉阀的转速和运行床温粗略调整SO2的排放，床温在860～900℃之间，SO2排放浓度可控制在400mg/m3以下，由于运行床温低，省煤器出口CO浓度较高，需做进一步的燃烧优化调整。

4.2.5飞灰和大渣可燃物

该炉在正常运行参数下，大渣可燃物含量很低，一般在2%以下。但由于炉膛运行温度低，致使飞灰可燃物含量高，通过灰库取样分析，机组高负荷下飞灰可燃物含量在10%～20%。

5.锅炉冷渣器运行

运行中是否排渣由床压确定，当床压较高需要排渣时，打开炉膛排渣锥形阀，炉膛内的红渣便流向冷渣器第1室，排渣速率由锥形阀的开度控制。正常运行下冷渣器1室风量在1800～2600m3/h，2室风量在2700～3000m3/h，3室风量在3500m3/h左右，能满足排渣降温要求，排渣温度在50～150℃之间。冷渣器冷却水入口水温在45～48℃，出口水温在50～55℃。

由于结构特点所致，该冷渣器在大渣只能由2个大渣排渣口排出，主要是从1、2冷却风室的大渣排渣口排出，为防止1、2冷却风室积累较多的大渣而堵塞排渣口，应根据燃煤的灰分和1、2风室的床压，适当控制大渣排渣口的排渣时间和排渣量。炉膛排渣口锥形阀处灰分容易结焦堵渣，所以应注意2个冷渣器要勤排少排，以保证进渣管内不长时间积渣。

6.结论

通过该炉的调试和近阶段的运行情况看，该炉各项参数能满足满负荷运行要求，达到设计出力。该炉冷渣器经较长时间的考验，要燃煤煤质和粒径接近设计值的情况下能满足机组满负荷排渣的要求。该炉采用的烘炉方式在大型循环流化床锅炉上首次采用，效果良好。但由于是新炉型，运行时间不长，没有经过燃烧和性能优化试验，因此许多参数如主蒸汽压力、飞灰可燃物等还未能达到设计或运行最佳参数，还需经较长时间的试验和调整 …… 此处隐藏：1793字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……