三废混燃炉烘、煮炉方案

三废流化混燃炉烘、煮炉方案

一、 烘炉目的：

在新砌筑的墙衬内含有一定的水分，若不进行干燥处理，则会在点火受热后，水分大量蒸发成蒸汽，由于体积膨胀而使砖墙裂缝、变形，严重时还会倒塌，因此必须对墙衬进行合理的干燥和烘烤，使墙衬中水分蒸发、墙体固化并形成高强度的耐磨耐火衬里。 二、 烘炉过程

本炉在烘炉过程中采用分段烘炉即：风室、燃烧炉和组合式除尘器、余热锅炉本体三部分。烘炉路过程中应从前到后依次进行，但必须注意，前段烘炉过程中如后段升温速度超过允许值，必须降低前段升温速度。 1、烘炉前的准备工作：

（1） 清理烟道、风道系统及锅炉本体内各种杂物和积灰。 （2） 向锅炉加入合格除盐水至水位表低位（注意冲洗水位表）。 （3） 打开汽包、过热器集箱放空阀，汽包与省煤器之间再循环阀。 （4） 向过热器内通入少量低压蒸汽，防止烘炉过程中过热器干烧。 2、沸腾段密相区烘烤（以密相区上点为准）

2.1准备工作：沸腾床加入400mm厚的炉料（沸腾床料，含炭量<5%；粒度

<8mm），准备10吨木柴，

2.2加入木柴：加放木柴时注意保护炉墙壁，以免碰伤。 2.3点火升温：按下列升温速率进行。

3、混燃炉、组合除尘器主体炉墙烘烤（以混燃炉炉顶、组合除尘器出口温度点为准）

混燃炉炉顶、组合式除尘器出口温度升温速度为不大于25℃/h，最终升温至900℃。该阶段木柴火焰温度不够，可配用合成气或加入烟煤燃烧烘炉。

4、余热锅炉烘炉（以过热器处温度点为准）

a、 炉墙，第一天温升不宜超过50℃,以后每天温升不宜超过20℃,后期烟温不应超过220℃.

b、 耐热混凝土炉顶,在正常养护期满后(矾土水泥约为3昼夜,硅酸盐、矿渣硅酸盐水泥约为7昼夜)，方可烘炉，烘炉温升每小时不应超过10℃，后期烟温不应高于160℃，在最高温度范围持续时间不应小于一昼夜。

三、 烘炉的合格标准

烘炉时，炉墙、炉顶不应出现裂缝和变形，同时还应达到下列规定之一才算合格。

a. 炉墙灰浆试样法。在过热器（或相当位置）两侧墙中部，耐火砖与红砖的丁字交叉灰缝处的灰浆试样（各约50克），其含水率小于2.5%。

b. 测温法。在过热器（或相当位置）两侧墙耐火砖与隔热层接合处温度达到100℃，并继续维持48小时。

四、 烘炉注意事项：

a. 严格执行烘炉操作程序，注意升温速度不宜过快，尽量做到均匀升温，防止升温速度过快，使炉墙开裂、变形。

b. 烘干过程中，应经常检查炉墙有无开裂、塌落现象，严格控制烘炉温度。

c. 烘炉过程中，要严格进行检查，及时调整烟气流量，防止炉墙局部部位干得快。

五、 锅炉煮炉（以锅炉制造厂家煮炉方案为准）

煮炉工作，可以清除锅炉内部的杂质及油污 ，可与烘炉过程相结合，相互兼顾进行，不得只顾一边而对另一边造成不利的影响。 1、加药量：

注：药品按100%的纯度计算。

2、 药品应溶化成溶液状态加入锅炉内，配制和加入药液时应注意安全。 1、 2、 3、 4、

加药时，炉水应在低水位，煮锅时不应使药液进入过热器内。 加热升温，使锅炉开始产生蒸汽，由对空排汽阀或安全阀出口排出，使减弱燃烧或减弱加热，进行排污并增加补给水以维持水位。

加强燃烧，逐步升压，当汽压升到0.1MPa时（表压下同）冲洗水位计，

锅炉不受压，并维持10-12小时。

升到0.2MPa时，第二次排污，排污时间以每个排污门持续半分钟左右，同时补充给水和加药至所要求的浓度为准。此过程在升压过程中分阶段多次重复，可强化煮炉效果，最后使蒸汽压力保持在工作压力的75-100%范围内，连续运行12-24小时。整个煮炉过程大致需要3-5天。 5、

煮炉时注意事项： 炉的依据。

（1） 煮炉过程中通过上水，反复进行排污，以锅水碱度是否合格作为结束煮

（2） 应从锅筒、下集箱等处取样，对锅水碱度及磷酸根的变化进行分析及分

析及监测，锅水碱度不应低于45毫克当量/升，否则应补充加药。一般取样时间为开始升压后，每两小时一次。

（3） 煮炉过程亦是烘炉的继续。要对炉墙水分进行监测，以防炉墙开裂。 （4） 在烘煮炉过程中应按要求制作好烘煮炉汽压温升曲线，作好记录。 （5） 煮炉后应打开人孔、手孔以检查锅筒、集箱、管子内部的煮炉效果，内

壁呈黑褐色、锅筒内壁面应无油垢、擦去附着物后金属表面应无锈斑。 （6） 说明煮炉达到合格，同时对锅筒内部以及阀门等候进行检查清理。 6、

煮锅完毕，应清理锅筒内沉淀物，冲洗锅炉内部和曾与药接触过的阀门等，检查排污阀有无堵塞。