微调旋钮塑件产品设计文稿(3)

图2-3型腔布置图

2.2.2塑件分型面的确定

⒈分型面的确定原则：

⑴ 选取所要成型零件最大轮廓处; ⑵ 保证塑件能够顺利脱模； ⑶ 保证塑件外观质量； ⑷ 保证塑件精度要求； ⑸ 使分型面容易加工； ⑹ 有利于排气;

故根据以上原则则确定该塑件易采用水平分型方式进行分型;

如上图分型面应选择哪一个呢？说明理由。

根据分型面的选择原则，⑴分型面一般选择塑件最大轮廓处；⑵

能够使型芯与型腔容易分开；③能够保证塑件精度要求；④还要有利于排气;

而右面A—A分型面保证不了塑件表面质量，同时对同轴度有一

定的影响，故选择左面A—A水平分型面。

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第三章浇注系统的设计

3.1主流道的设计

⒈模具主流道的设计尺寸:

根据手册查得XS-ZY-125型注塑机喷嘴的有关尺寸如下： 喷嘴球半径R0=12mm; 喷嘴孔直径d0=Φ4mm；

则根据模具主流道与喷嘴的关系可得： d=4+1=5mm;H=5mm;L=15mm; R=12+2=14mm;r=0.72mm;

为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为2°～4 °，经换算的主流道大端直径D=7.19mm;其主流道如3-1所示:

图3-1主流道图

3.2分流道的设计

⑴该塑件由于采用大批量生产，故采用工字型平衡式的分流道布置较合适，这种布置能够达到各种型腔能均衡地进料，同时充满各型腔，保证注塑要求；

⑵分流道截面采用半圆形截面，则表面积/体积比最小，冷却速度最低，热量及摩擦损失小。进料流道中心冷凝慢，有利于保压；

⑶ 分流道设计如图3-2；

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图3-2分流道图设计

3.3分流道浇口的设计

由于塑件为ABS，不宜用直接进料口，同时塑件要防止翘曲变形及其他表面缺陷。故而综合对塑件成型性能和浇口的分析比较，确定成型该塑件的模具采用侧浇口。

图3-3侧浇口图

3.4浇口套、定位圈的设计

根据所成型塑件所需标准模架的选择以及查标准件表，得以确定所选浇口套、定位圈的尺寸；

浇口套、定位圈具体尺寸如下图3-4；

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图3-4浇口套、定位圈二维、三维图

第四章成型零件的设计

4.1成型零件的设计 4.1.1型腔的结构设计 ⒈塑件结构分析如下:

⑵ 塑件为回转体零件、结构简单; ⑵塑件总体为一锥型凸台形状;

⑶塑件为MT5级精度，总体要求精度不高；

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由塑件以上结构分析可知，再从模具零件加工工艺性方面考虑， 型腔结构设计选择整体安装式凹模，整体安装式凹模型腔适用于小型且形状简单的塑件成型。

4.1.2型腔的结构二维图、三维图显示 型腔二维及三维布置图如4-1所示：

图4-1型腔二维、三维布置图

4.1.3型芯的结构设计

⒈型芯是成型塑件的内表面的成型零件，然而该塑件： ⑴型芯为回转体零件、结构简单;

⑵塑件尺寸公差为MT5级精度，总体要求精度不高;

⑶为了节约贵重磨具钢材和便于加工，通常把模板与型芯采用不同材料制成，然后连接起来；

⑷一般采用台阶连接，连接牢固可靠; 由以上分析可知型芯选择组合式型芯。

4.1.4型芯结构二维图、三维图显示

型芯二维及三维布置图如4-2所示：

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