凸轮盘类零件数控铣削 - 图文(4)

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图2.2 盘形凸轮零件图

如图2.2所示的盘状凸轮零件的加工，分析工艺路线的方法是：首先分析出零件的设计基准是中心孔?30H7mm的中心和A面(或B面)，精定位基准显然由一面两孔定位比较合适，因此可向前推出加工定位精基准中心孔?30H7mm的加工及另一个工艺孔?13H7mm的加工和A面(或B面)的加工工序——第一阶段采用普通机床的加工工序，第二阶段采用数控机床的加工工序，由一面两孔定位，加工凸轮的曲线轮廓表面。再插入适当的热处理工序和辅助的工序等，盘状凸轮零件整个工艺过程的加工顺序就明确了。

故在选择并做出决定时，还需要结合实际，如生产批量、生产周期、工序间周转情况等。总之，要尽量做到合理，努力解决难题、攻克难点和提高生产效率，充分发挥数控加工的优势。

一般适合数控铣削加工零件的大致的加工顺序是： (1)加工精基准。 (2)粗加工主要表面。 (3)加工次要表面。 (4)安排热处理工序。

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(5)精加工主要表面。 (6)最终检查。

2.3.3 数控铣削工序的各工步顺序

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由于数控机床有集中工序加工的特点，在数控铣床上的一个加工工序，一般有多

个工步，需要使用多把刀具。因此在一个加工工序中需要合理安排工步顺序，它直接影响到数控铣床加工的精度、效率和经济性。安排工步时除了要考虑通常的工艺要求之外，还应多从下列几个因素出发：

(1)以相同定位、夹紧方式或者用同一把刀具加工的内容，最好接连进行，以减少刀具更换次数，节省加工时间。

(2)在一次安装的工序中进行的多个工步，应先安排对工件刚性破坏较小的工步。 (3)工步顺序安排和工序顺序安排是类似的，如都遵循由粗到精的原则。先进行重切削、粗加工，去除毛坯大部分加工余量，然后安排一些发热小、加工要求不高的加工内容(如钻小孔、攻螺纹等)，最后再精加工。

(4)考虑走刀路线，减少空行程。如决定某一结构的加工顺序时，还应兼顾到邻近加工结构的加工顺序，把相邻加工结构的一些相似的加工工步统一起来，用一把刀连续进行加工，减少换刀次数和空行程移动量。 2.3.4 数控加工工序与普通加工工序的衔接

数控加工工序前后一般都有其他普通工序穿插衔接，如果衔接不好，相互之间很容易产生矛盾，因此在熟悉整个加工工艺内容的同时，应相互建立一定的技术要求，如是否需要留加工余量，留多少；定位面与孔的精度要求及形位公差；对毛坯的热处理等，最终目的是相互间能够满足加工的条件，且质量及技术要求明确，交接验收有依有据。

数控工艺路线的设计是下一步走刀路线的设计基础，会对零件的加工质量与生产效率造成较大的影响，设计工艺路线时应认真分析零件图，将数控加工的特点和实际灵活运用普通加工工艺的经验相结合，尽量把数控加工工艺路线设计得更趋合理。

2.4 走刀路线的设计

在数控加工中，刀具刀位点在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹称为走刀(加工)路线，它不但包括了工序的内容，而且也反映出工序的顺序。走刀路线是编写程序的依据之一。因此，在确定走刀路线时最好画一张工序简图，将已经拟定出的走刀路线画上去(包括进刀、退刀路线)，这样可为编程带来方便。编程时，加工路线的