日产5000t水泥厂毕业设计(4)

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生料由提升机送至均化库顶后，由生料分配器呈放射状多点下料入库。 生料经流量控制阀和斜槽，从衡压仓卸出，经高效提升机入窑尾预热器顶部喂料小仓，经计量入窑。

熟料烧成

生料经五级双系列旋风预热器和分解炉预热，预分解后，入窑CaCO3分解率将大于90%。出预热器气体经窑尾高温风机排出，一部分进入增湿塔；一部分进入生料磨作为烘干热源；另一部分进入煤磨作为烘干热源。

1.窑中

生料在预分解系统内预分解后，进入回转窑内煅烧成熟料， 2.窑头熟料冷却及输送

熟料从回转窑落入篦冷机，由篦板下鼓入的冷空气极速冷却，出篦冷机的熟料温度为环境温度+65OC ，由链斗输送机送入熟料库。冷却机高温空气一部分作为窑用二次空气；另一部分经沉降室，有三次风管送到分解炉作为燃烧空气；剩余低温废气经电收尘器收尘后，排入大气。电收尘器收下的粉尘经拉链输运机送到熟料链斗机上。

3.熟料储存

熟料由链斗输送机送入熟料库中，熟料库设散装下料口，供熟料散装使用。

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第一章：配料计算

配料计算的计算依据：配料计算的依据是物料平衡，任何化学

反应的物料平衡是：反应物的量应等于生成物的量。随温度的升高，生料煅烧成熟料经历着生料干燥蒸发物理水、黏土质矿物分解放出结晶水、有机物质的分解挥发、碳酸盐分解放出二氧化碳、液相出现使熟料烧成。因为有水分、二氧化碳以及挥发物逸出，所以计算时必须采用统一基准。

配料的基本原则是：配制的生料的易烧性，生产的熟料优质，充分利用矿山资源，生产过程易于操作控制和管理，并尽可能简化工艺流程。

“三高”方案能够保证窑系统实现优质高产低耗的效果，尤其是熟料标号可以显著提高。从而满足水泥强度。三高方案的优点在于高饱和比能使熟料强度和其它物理性能提高，高硅率能使系统中硅酸盐矿物总量高，而溶剂矿物相对较少，不仅进一步提高熟料强度而且能更好的适应预分解窑的高温和长烧成带。铝率较高虽然增加了高温液相粘度，但能适应窑内的高温条件，相反，若硅率，铝率低反而在高温火焰和长烧成带条件下容易结大块，此外，硅率和铝率都高的配料有利于挂好窑皮。熟料强度基本上是随着硅率的提高而提高，相反，随着C3A+C4AF的总量增加而下降因此提高硅率，降低液相量，有利于强度的提高。

设KH=0.92±0.02 SM=2.5±0.5 IM1.6±0.1热耗=3000KJ／kg

GA=qAyS／Qy3100=(3000312.85％3100／223453100)31.73％ 设∑W=97.5％

W(Fe2O3)=∑W／(2.8KH+1)(IM+1)SM+2.65IM+1.35

=97.5%／(2.830.92+1)(1.6+1)2.5+2.6531.6+1.35=3.38%

W(Al2O3)=IMW(Fe2O3)=1.633.38%=5.41%

W(SiO2)=SM［W(Al2O3+W(Fe2O3)］=2.5(5.41%+3.38%)=21.98 W(CaO)=∑W－［W(SiO2+W(Al2O3)+W(Fe2O3)］

=97.5%－(21.98%+5.41%+3.38%)=66.73%

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配料计算表

计算步骤 所需材料 -1.73kg 差-127.5kg石灰石 差-29kg粉煤灰 差-0.03kg砂岩 差-2kg硫酸渣 和+12kg粉煤灰 差-9kg砂岩 和+2.5石灰石 和+3.7kg粉煤灰 差-3kg砂岩 差-0.9kg硫酸渣 和+1.3kg粉煤灰 差-1.4kg砂岩 SiO2 21.98 0.76 21.22 -5.61 Al2O3 5.41 0.25 5.16 -0.68 Fe2O3 3.38 0.20 3.18 -0.22 2.96 -1.37 CaO 66.73 0.30 66.43 -66.40 0.03 -2.0 -1.97 -0.008 -1.9708 -0.119 -2.089 0.859 -1.23 -0.26 -1.49 1.29 0.2 0.26 0.46 -0.08 0.54 -0.053 0.487 0.093 0.58 -0.04 其他 2.5 -0.19 2.31 -2.04 0.27 -2.39 -2.12 -0.0039 -2.1239 -0.2992 -2.4231 0.9924 -1.43 -1.188 -2.618 0.04 -2.578 0.306 -2.272 -0.369 -2.668 -0.134 -2.802 0.1716 -2.6304 -0.1848 备注 66.43%×100=127.9kg 51.92% 15.61 4.48 -15.59 -7.55 0.02 -0.02 0 -0.1 -0.1 6.45 6.35 -6.01 0.34 0.11 0.45 1.989 15.61%×100=29kg 53.77%0.02%×100=0.03kg 66.79%1.589%×100=2.3kg 68.21%3.178%×100=12.1kg 26.06%6.35%×100=9.5kg 66.79%1.49%×100=2.8kg 51.92%-3.07 1.59 -0.003 -0.0008 -3.073 1.589 -1.05 -1.364 -3.178 0.225 3.127 0.56 -0.051 0.785 -0.947 -0.258 -0.998 0.527 0.013 0.004 -0.985 0.531 0.964 0.175 0.985%×100=3.7kg 26.06%2.439%×100=3.6kg 66.79%2.439 -0.021 0.706 -2.003 -0.315 -0.086 0.436 -0.294 0.62 -0.045 -0.047 -0.61 0.391 0.699 1.09 -0.93 -0.341 0.01 0.338 0.06 -0.008 0.07 -0.14 -0.04 0.62%×100=0.9kg 68.21%0.34%×100=1.3kg 26.06%1.09%×100=1.63kg 66.79% 18

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差-0.8kg石灰石 0.16 -0.03 0.13 -0.143 0.03 -0.004 -0.001 -0.147 0.029 0.54 -0.41 0.13 -2.8152 -0.0128 -2.828 0.54%×100=1.04kg 51.92% 粉煤灰： 粉煤灰是火力发电站燃烧粉煤时从烟气中收集下来的微细烟灰，实质上也属于火山灰一类。但是由于它的内比表面积较其他火山灰质混合材料小，加之用粉煤灰配制的水泥，具有其他火山灰水泥无可比拟的特征，例如干缩小、抗裂性好、和易性好等。 煤灰=1.73kg

石灰石=127.5－2.5﹣0.8=124.2kg 粉煤灰=29－12－3.7－1.3=12kg 砂岩=0.03＋9＋3＋1.4=13.43kg 硫酸渣=2+0.9=2.9kg 总计=154.26kg

124.2干石灰石=3100%=80.51%

154.2612粉煤灰=3100%=7.7%

154.2613.43砂岩=3100%=8.7%

154.262.9硫酸渣=3100%=1.88%

154.26名称 配比 烧失量 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O2 Na202 SO3 Cl- 石灰石 砂岩 粉煤灰 硫酸渣 干生料 灼烧生料 灼烧生料 煤灰 熟料 80.51 33.29 8.70 7.7 1.88 100 100 0.32 0 0.01 33.62 — 3.54 5.81 4.14 0.094 13.584 20.46 20.10 0.76 20.86 0.43 0.91 2.00 0.099 3.439 5.18 5.09 0.25 5.34 0.14 0.24 0.36 1.28 2.02 3.043 2.99 0.20 3.19 41.80 0.25 0.55 0.112 42.712 64.34 63.226 0.31 63.536 0.58 0.15 0.16 0.40 0.32 0.06 0.09 0.12 0.01 0.344 0.564 0.849 0.834 0.01 0.844 0．05 0.02 0.16 0.03 0.26 0.391 0.384 0.08 0.464 0.009 0.001 0.001 0.0007 0.0117 0.017 0.016 0.004 0.02 0.014 0.012 0.904 0.792 1.361 1.193 1.33 0.04 1.37 1.172 0.03 1.202 98.27 — 1.37 100 — —

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原料的质量要求： 水泥原料

原料的成分和性能直接影响配料、粉磨、煅烧和熟料的质量，最终也影响水泥的质量。水泥的原料应满足以下工艺要求：

1）化学成分必须满足配料的要求，以能制得成分合适的熟料，否则会使配料困难，甚至无法配料。

2）有害杂质的含量应尽量少，以利于工艺操作和水泥的质量。 3）应有良好的工艺性能，如易磨性、易烧性、热稳定性、易混合性等。 KH=

CaO-1.65Al2O3-0.35Al2O363.536－1.65?5.34－0.35?3.19==0.917

2.8SiO22.8?20.86SiO220.86==2.445

Fe2O3+Al2O35.34?3.19Al2O35.34==1.673 Fe2O33.19SM=

IM=

设原料操作水分为：石灰石2%，砂岩3%，粉煤灰1%，硫酸渣砂岩3%

80.51%湿石灰石=3100%=0.82153100%=82.15%

100%－2%8.7%湿砂岩=3100%=0.08963100%=8.96%

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