机械制造工艺及夹具课程设计

目 录

设计任务书 (1)

一、 零件的分析 (2) 1.1 零件的作用 1.2 零件的工艺分析

二、 工艺规程设计 (4) 2.1 定位基准的选择 2.2 重点工序的说明 2.3 制订工艺路线 2.4 机械加工余量的确定 2.5 确定切削用量及基本工时

三、 夹具设计 (14) 3.1 问题的提出 3.2 夹具设计

四、 参考文献 (17)

五 心得体会 （18）

机械制造工艺及夹具课程设计任务书

设计题目： “CA6140车床拨叉零件”机械加工工艺规程及夹具

生产纲领:年产量为5000件

设计内容：1.零件图一张

2.毛坯图一张

3.机械加工工艺过程 工序卡片一张

4. 机床夹具设计 每人一套

5．夹具零件图一张

6.课程设计说明书一份

一 零件的分析 1.1 零件的作用

题目给定的零件是CA6140拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。宽度为18mm的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。所以，宽度为18mm的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。 1.2 零件的工艺分析

CA6140拔叉（型号：831003）共有3组加工表面：

⑴、零件两端面，可以后端面加工精度高，可以先以后端面为粗基准加工右端面，

再以前端面为精基准加工左端面；

⑵、以花键中心线为基准的加工面：这一组面包括Ø25H7的六齿方花键孔、

Ø22H12的花键底孔、两端的2X150倒角和距花键中心线为22mm的上顶面； ⑶、以工件右端面为基准的18H11mm的槽、上顶面的2-M8通孔和Ø5锥孔。 经上述分析可知， 对于后两组加工表面，可先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面。

零件的结构特点

拔叉84009的毛坯为铸造件，在零件图上只有2处位置误差要求，即上顶面与花键中心线的平行度误差≤0.10， 18H11槽的两侧面与花键中心线的垂直度误差≤0.08

零件外形上大体上与六面体相似，形状大体如下：

零件剖视图

图（1）零件大致结构图

B. 生产纲领、生产类型的确定

根据指导老师要求，设计此零件为铸件，成批大量生产，工艺的安排基本倾向于工序分散原则，设备的选用是通用设备和专用工装，工艺手段以常规工艺为主，新工艺为辅的原则。 C. 毛坯的确定

CA6140车床拔叉，零件材料HT20-40，硬度190HB～210HB，生产类型为大批量生产，毛坯为铸件，灰铸铁的机械加工余量按JZ67-62规定了灰铸铁铸件的三种精度等级和相应的铸件机械加工余量、尺寸偏差和重量偏差，在大批量生产的铸件，采用2级精度铸件，毛坯重量由《金属机械加工工艺人员手册》表5-2有零件≤80kg，偏差为7%，故毛坯估算约为1.0kg，采用2级精度铸件，顶面的加工余量和底面的加工余量忽略不计，两侧面的加工余量也忽略不计，由表5-4左右端面的加工余量为3±0.8，其余部分均为实心部分。

故毛坯图如

图（2）毛坯图

图2毛坯图

二 工艺规程设计

2.1 定位基准的选择

定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，定位基准的选择得正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。 2.1.1 粗基准的选择

在选择粗基准时，一般遵循下列原则：⑴保证相互位置要求原则；⑵保证加工表面加工余量合理分配的原则；⑶便于工件装夹原则；⑷粗基准一般不得重复使用的原则；⑸为了保证所有加工表面有足够的加工余量，选用加工余量小的表面作粗基准，不要用同一尺寸方向上。

两端面，后端面为精加工面，故在铣两端面时，先以后端面为粗基准，粗铣前端面。

加工花键底孔时，利用两边侧面找正对称面和以底面为粗基准加工花键底孔。

2.1.2 精基准的选择

在选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装

夹准确、可靠、方面，提高工件的加工精度。一般遵循下列原则：⑴基准重合原则；⑵统一基准原则；⑶互为基准原则；⑷自为基准原则；⑸便于装夹原则。

为保证定位基准和工序基准重合，加工2-M8螺纹孔、Φ5锥孔，18H11槽以零件的坐端面和花键中心线为精基准，铣上顶面以花键中心线为精基准。 2.2 重点工序的说明

CA6140拔叉零件的重要加工面有花键底孔、两端面，花键，槽，顶面，材料为HT200，参考《机械制造工艺设计简明手册》，其加工方法选择如下： 2.2.1加工前后两端面

根据GB1800-79规定毛坯的公差等级为IT13，表面粗糙度为Ra12.5μm，要达到后端面Ra3.2μm的技术要求，需要经过粗铣→精铣。 2.2.2 加工Φ22花键底孔

此工序重点在于找正毛坯对称面，故采用螺旋定心夹紧机构，找正对称面，进行加工。零件技术要求底孔的表面粗糙度达到Ra6.3μm，毛坯为实心，故采用钻孔→扩孔，可以达到要求。 2.2.3 加工外径为Φ25的花键内孔

零件要求花键底面粗糙度Ra1.6μm，侧面Ra3.2μm，由于此工序在钻底孔工序之后，故采用拉花键孔的方法，一次拉削可以达到要求。 2.2.4加工上顶面

零件上顶面为精加工，粗糙度要求为Ra3.2μm，与花键中心线的平行度误差≤0.10mm，故以花键中心线为精基准，对上顶面进行粗铣→精铣。 2.2.5 加工18H11槽

零件技术要求槽底面要达到表面粗糙度为Ra6.3μm，侧面粗糙度为Ra3.2μm，而且两侧面和花键中心线的垂直度≤0.08，本身有精度要求，18H11，故以花键中心线和左端面为精基准，用花键心轴定位，采用铣→磨。

顶面的钻2-M8通孔和Φ5锥孔工序不是很重要，在此不做详细说明，2-M8通孔先钻孔，再攻丝，Φ5锥孔采用锥刀进行加工。 2.3 制订工艺路线

制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在此零件为大批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具并尽量使工序分散来提高生产率，此外，还应考虑经济效果，使生产成本尽量降低。

2.3.1 工艺路线方案一的制订

工序Ⅰ：粗铣前端面 工序Ⅱ：粗、精铣后端面 工序Ⅲ：钻、扩花键底孔

工序Ⅳ：粗、精铣上顶面 工序Ⅴ：钻2-M8通孔 工序Ⅵ：钻Φ5锥孔 工序Ⅶ：铣削18H11槽 工序Ⅷ：磨削18H11槽 工序Ⅸ：拉花键 工序Ⅹ ：挫圆角 工序Ⅺ：去毛刺 工序Ⅻ：终检

2.3.2 工艺路线方案二的制订

工序Ⅰ：粗铣前端面 工序Ⅱ：粗、精铣后端面 工序Ⅲ：钻、扩花键底孔 工序Ⅳ：拉花键 工序Ⅴ：粗、精铣上顶面 工序Ⅵ：钻2-M8通孔 工序Ⅶ：钻Φ5锥孔 工序Ⅷ：铣削18H11槽 工序Ⅸ：磨削18H11槽 工序Ⅹ ：挫圆角 工序Ⅺ：去毛刺 工序Ⅻ：终检

2.3.3 两种工艺路线的比较与分析

上述两种方案，工艺路线一把拉花键放在磨削18H11槽之后，在此，工序4、工序5、工序6、工序7、工序8中很难对工件进行定位和夹紧，造成生产率的下降。工艺路线二，一把花键底孔钻削出来后紧接着就是拉花键，这样，后面的工序就很容易对工件进行定位和夹紧，即以花键心轴进行定位，进行螺旋夹紧，此方案定位精度高，专用夹具结构简单、可靠。

通过以上的两种工艺路线的优、缺点的分析，最后确定工艺路线二为该零件的加工路线。工艺过程详见机械加工工序卡片。 2.4 机械加工余量的确定…… 此处隐藏：6728字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……