氧气站区域管道焊接施工组织设计方案(2).doc精品(2)

面；铝管采用氩弧焊焊接；水管道采用手工电弧焊；管道组对坡口形式按图纸要求进行，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不大于2mm。坡口及内外表面的清理如下： 管道材质 碳素钢 ≥10 不锈钢 毛刺等污物 有机溶剂除净油油污、氧化膜铝及铝合金 ≥50 等 除净氧化膜 4.5.1氧气管道的焊接 4.5.1.1坡口形式如下： 4.5.1.2坡口加工

a.工作压力在1.0Mpa（表压）以下的低压管路，焊接坡口可用砂轮磨制；工作压力1.0Mpa（表压）以上的高压管路焊接坡口应进行基加工。

b.对接坡口形式 见下图

污，化学或机械法清理范围（mm） 清理物 油、漆、锈、手工或机械等 清理方法

c.对接接头处管子的单边错位不大于壁厚的10%，并且不超过0.5mm。 d.如达不到c项要求时，可以对向里错位的管端的管内径进行修磨。修磨处的纵向斜度应保持在10°~14 °的范围（见下图），以使两管端

的内孔对正。 4.5.1.3焊条的选用

第一层：a碳钢——氩弧焊打底，焊丝H08Mn2SiA b不锈钢——氩弧焊打底，焊丝H1Cr18Ni9Nb 第二层：a碳钢——手工电弧焊，焊条E4303 b不锈钢——手工电弧焊，焊条A132

不锈钢与碳钢焊接时采用氩弧焊打底，焊丝HTCr25Ni20 不锈钢与不锈钢焊接时采用手工电弧焊复盖，焊条A132 焊条的烘干温度见4.4.2节。 4.5.1.4焊接

用电弧焊焊接的内表面，焊缝必须磨光，以清除焊渣和飞溅物。 第一层采用氩弧焊时，则必须先用氩弧焊点焊定位或管子外壁装设定位架，然后进行焊接。

Φ600以下的焊缝各层可以采用电弧焊，但壁厚超过6mm的管子应铲根，对壁厚≤6mm的管子，如发现缺陷，应进行焊补，用砂轮磨光以消除缺陷。

在离焊缝50mm处打上焊工的钢印代号。 4.5.1.5焊后检查 外观检查：

内表面应无焊渣、飞溅物或毛刺存在。

焊接时焊缝应焊透，焊道均匀，高度不超过2mm。

焊道四周无焊渣、飞溅物和咬边存在，咬边超过0.5mm时，应

进行补焊。

射线检查：

a.管道焊接后，应对焊缝进行表面质量检查和无损探伤检查，氧气管道需进行焊缝射线或超声波探伤，并应达到Ⅱ级焊缝质量标准，管道焊缝探伤数量为：碳钢管工作压力大于1.6~4Mpa，不锈钢管小于1.6Mpa，转动焊口探伤比例15%，固定焊口比例40%；碳钢管小于1.6Mpa，转动焊口探伤比例5%，固定焊口比例10%；不锈钢管大于1.6~4Mpa，转动焊口探伤比例15%，固定焊口比例100%；液氧、液氩管道焊缝需进行100%探伤，并达到Ⅱ级焊缝质量标准；其他管道不做无损探伤。电焊工、氩弧焊工必须持证上岗，凡进行无损探伤的焊缝，不合格部位必须进行返修，返修次数不得超过两次。管道安装完，X光探伤机具、探伤人员上岗证书报监，并以单线图形式将探伤结果（附探伤报告）报监，积极配合有关人员抽检。

b.无损探伤检查发现不合格者，应对被查焊工所焊焊缝按原规定数量加倍探伤，如仍有不合格者时，应对该焊工在该管道上所焊全部焊缝进行无损探伤检查。

c.无损探伤的焊缝，其不合格部位必须返修，返修后仍按原规定方法探伤，同一焊缝允许返修次数，碳素钢不超过三次，不锈钢不超过两次。

4.5.2氩气管道的焊接 4.5.2.1坡口形式见4.5.1.1节。 4.5.2.2坡口加工

管道坡口加工采用氧、乙炔焰热加工方法，加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮，溶渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸样处

打磨平整。

4.5.2.3焊条选择见4.4.1节。 4.5.2.4焊后检查

管道焊口探伤比例为5%。

工作压力1.6~4.0Mpa时，X探伤达到Ⅲ级。 工作压力≤1.6Mpa时，X探伤应达到Ⅳ级。

无损探伤检查发现不合格者，应对被查焊工所焊焊缝按原规定

数量加倍探伤，如仍有不合格者时，应对该焊工在该管道上所焊全部焊缝进行无损探伤检查。

无损探伤的焊缝，其不合格部位必须返修，返修后仍按原规定

方法探伤，同一焊缝允许返修次数，碳素钢不超过三次。

4.5.3氮气管道焊接

主要焊接方法及焊后检查详见4.5.2一节（氩气管道焊接）。 4.5.4其他气体管道及水管道焊接

主要焊接方法见4.5.2节；焊后只做压力试验，不做X射线探伤。 4、6管道焊缝位置应符合下列要求

4.6.1直管段上两对接焊口中心间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子直径。 4.4管道焊缝位置应符合下列要求：

4.6.2焊缝距离弯管（不包括压制、弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。

4.6.3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。 4.6.4环焊缝距支、吊架净距离不应小于50mm，需热处理的焊缝距支、

吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。 4.6.5不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

4.6.6有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。 4.7管道除锈与脱脂

管道施工前，需进行除锈，除锈后的管道表面应呈金属光泽。 除锈方法：碳钢管采用喷砂除锈方法，不锈钢管采用酸洗法。 氧气管道、分子筛吸附器空气出口至冷箱入口管道及附件、阀门需进行脱脂处理；脱脂方法如下：碳钢管、不锈钢管采用三氯乙烯脱脂，脱脂采用稠布沾脱脂剂在管内抽拉清洗或灌洗法，灌入溶剂要超过50%以上，并不断滚动浸泡15分钟，脱脂合格后填写脱脂记录。专职检查人员预检合格后，报以监理抽查，抽查合格后进行管道安装。脱脂后，用氮气或干燥的空气吹干管内壁。

脱脂检查方法：用紫外线灯照射管道内壁，如无紫蓝荧光，即为合格。

所用仪器：12W手提紫外灯，3650A紫外U型管。

脱脂剂含油量要求：油量＜100mg/l用于净脱脂含油量，＞100~500mg/l时仅用于粗脱脂，＞500mg/l时不得使用，使用脱脂剂必须采用分析，含油量不超过0.03%。 含油量检验：不定期取样送专检部门化验。

除锈、脱脂后的管道应用塑料布将管端封好，防止再被污染。 4.8管道焊接保护（防风防雨措施）

4.8.1每天管道安装后，都要用干净塑料布将管头封好，内存氮气保