扁叉零件机械加工工艺及夹具设计说明书(4)

从保证扁叉孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位

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扁叉零件机械加工工艺规程及夹具设计

置 。精基准的选择应能保证扁叉在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从扁叉零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是扁叉的装配基准，但因为它与扁叉的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。

3.4 扁叉加工主要工序安排

对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。扁叉加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到扁叉加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，顶面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。

后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。

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先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合铣床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于扁叉，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。

加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在80?90?c的含0.4%—1.1%苏打及0.25%—0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于200mg。

根据以上分析过程，现将扁叉加工工艺路线确定如下： 工艺路线一：

工 序 号 10 容 铸造 工 序 内 13

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20 30 40 50 60 70 80 90 100 110

工艺路线二：

工 序 号 10 20 30 40 容 时效处理 粗铣?24左端面至尺寸152mm 粗铣?24右端面至尺寸149mm 粗铣内侧宽度为105mm左侧面 粗铣内侧宽度为105mm右侧面 钻，铰Φ10H7孔 粗铣顶部宽度为6f9mm凸台面 精铣顶部宽度为6f9mm凸台面 去毛刺 检验入库 工 序 内 铸造 时效处理 粗铣顶部宽度为6f9mm凸台面 精铣顶部宽度为6f9mm凸台面 14