济南大学日产熟料5000吨普通水泥水泥厂毕业设计(6)

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（2）当KH＞1.00时，无论生产工艺多完善，总有游离氧化钙存在。 （3）当KH=0.67时，熟料矿物只有C2S、C3A、C4AF而无C3S。

因此，KH应该控制在0.67～1.00之间，这样，应无fCaO存在，但是在实际生产中，由于被煅烧物料的性质，煅烧温度、液相量、液相粘度等因素的限制，理论计算和实际情况并不完全一致。因此KH一般控制在0.87～0.96之间。

（1）当fCaO、fSiO2和SO3数值很小时：KH=CaO?1.65Al2O3?0.35Fe2O3

2.8SiO2（2）当熟料中Al2O3含量较小，而Fe2O3含量较多，即Al2O3/ Fe2O3＜0.64时：

KH=CaO?1.10Al2O3?0.7Fe2O3

2.8SiO2c. 硅酸率——又称硅率，用n表示。欧美以SM表示。是水泥熟料中SiO2与Al2O3+ Fe2O3之间的比值，也代表熟料中的硅酸盐矿物和溶剂矿物之间的比值。

n=SiO2

Al2O3?Fe2O3n值过高，表示硅酸盐矿物多，对水泥熟料是强度有利，但意味着溶剂矿物较少，液相量少，将给煅烧造成困难。n值过低，则对熟料强度不利。且溶剂矿物过多，易结大块、炉瘤，结圈等，也不利于煅烧。

d. 铝氧率——又称铝率或铁率。欧美以IM表示。是水泥熟料中Al2O3与Fe2O3之间的比值。也反映了熟料中的C3A和C4AF的相对含量。

p(IM)=Al2O3 Fe2O3选择P（IM）的高低，也应视具体情况而定。在溶剂矿物C3A+C4AF含量一定时，P（IM）高，意味着C3A量多，C4AF量小，液相粘度增加，C3S形成比较困难，且熟料的后期强度、抗干缩性、耐磨性等均受影响；相反。如果P（IM）过低，则C3A量少，C4AF量多，液相粘度降低，这对保护好旋窑的窑皮和立窑的底火比例。

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表1-8 硅酸盐水泥熟料配料率值和矿物组成建议范围

窑型 湿法窑 干法窑 立波尔窑 预分解窑 机立窑 预分KH 0.88-0.92 0.86-0.89 0.85-0.88 0.87-0.92 n 1.9-2.5 2.0-2.35 1.9-2.3 2.2-2.6 2.0-2.5 1.6-2.0 2.50 p 1.0-1.8 1.0-1.6 1.0-1.8 1.3-1.8 1.1-1.5 1.1-1.3 1.60 C3S% 51-59 46-67 44-53 48-62 55-63 C2S% 16-24 19-28 22-30 14-28 18-22 C3A% 5-11 6-11 5-11 7-10 12-16 C4AF% 11-17 11-18 11-17 10-12 6-10 适宜范围 0.86-0.93 有矿化剂 0.92-0.96 推荐值 0.88 解窑 适宜范围 0.86-0.90 2.40-2.80 1.40-1.90 1.5.2 计算粉煤灰掺入量

qAyR利用下列公式S?， y100QDWq的取值前面已确定，取 q=3150kJ/kg熟料 ，

3150*26.30*100?3.90 ∴S?21250.08*100

式中： S——煤灰掺入量，以熟料百分数表示（100%）

y QDW——煤的应用基低热值（kJ/kg煤）

Ay——煤的应用基灰分含量（%） q——熟料烧成热耗（kJ/kg熟料）

R——煤灰沉落度（%），当窑后有电收尘且窑灰入窑时取100%，

当窑后不设电收尘且窑灰不入窑时，可参考表1-14选择煤灰沉落率：

表1-9 不同窑型不设电收尘时的煤灰沉落率

窑型 湿法长窑（L/D=30～50）有链条 湿法短窑（L/D＜30）有链条 湿法短窑带料浆蒸发机 立波尔窑 煤灰沉落率 100% 80% 70% 80% 窑型 干法中空窑 干法短窑带立筒式旋风预热器 预分解窑 立窑 煤灰沉落率 30～40% 90% 90% 100% 注：① 以上煤灰沉落率均为无电收尘器时的数值。 ② 有电收尘器时，煤灰沉落率为100%（以上均是）

1.5.3 计算物料平衡

（1）率值由以上述定为 KH=0.90, SM=2.6, IM=1.6

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（2）设?=97.8%

Fe2O3?

?(2.8KH?1)(IM?1)SM?2.65IM?1.35

=3.33%

Al2O3=IM×Fe2O3=1.6×3.33%=5.33%

SiO2=SM×(A+F)=2.6×(5.33+3.33)%=22.51%

CaO=∑-(A+F+S)=66.63%

?——设计熟料过程中Al2O3、Fe2O3、CaO、SiO2四种氧化物含量的总和，一般在97%左右。

（3）煤灰掺入量 S=3.90%

（4）以100kg熟料为基准列表1-15用递减式凑法计算如下：

表1-9 熟料平衡计算表

计算步骤 要求熟料组成 -3.90kg煤灰 差 -122.5kg石灰石 差 SiO2 22.51 1.93 20.59 5.32 15.27 Al2O3 5.33 1.32 4.01 1.72 2.29 0.35 1.94 1.65 0.29 0.23 0.06 0.02 0.04 0.01 0.03 Fe2O3 3.33 0.25 3.08 1.25 1.83 0.19 1.64 0.32 1.32 1.34 -0.02 -0.01 -0.03 0.01 -0.04 CaO 66.63 0.18 66.44 65.89 0.55 0.15 0.40 0.23 0.17 0.14 0.03 0.01 0.02 0.01 0.01 其他 2.2 0.22 1.98 1.19 0.79 0.18 0.61 0.32 0.29 0.20 0.09 0.01 0.08 0.01 0.07 偏差不大 备注 石灰石=123Kg -11kg页岩 9.78 差 -5.5kg粉煤灰 差 -4kg铁粉 差 -0.5kg页岩 差 -0.3kg页岩 差 5.49 2.77 2.72 2.03 0.69 0.44 0.25 0.27 -0.02 沙页岩=17Kg 粉煤灰=10Kg 铁粉=4.1Kg 所以：石灰石：122.5kg，砂岩=11.8kg，粉煤灰=5.5kg ，铁粉=4.0kg 。

干石灰石=122.5/143.8×100%=85% 干砂页岩=11.8 /143.8×100%=8%

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干铁矿石=4/143.8×100=3% 干粉煤灰=5.5/143.8×100%=4%

表1-10 熟料平衡计算检验

名称 石灰石 粉煤灰 砂岩 铁粉 生料 灼烧生料 配合比 85 4 8 3 100 烧失量 32.86 0.16 0.26 0.07 33.35 — SiO2 3.69 2.01 7.11 1.52 14.33 21.50 Al2O3 1.19 1.20 0.26 0.17 2.82 4.23 Fe2O3 0.86 0.23 0.14 1.00 2.23 3.34 CaO 45.72 0.16 0.11 0.08 46.07 69.07 煤灰掺量为 S=3.90%， 名称 灼烧生料 煤灰 熟料 配合比 96.10 3.90 100 SiO2 20.66 1.93 22.59 Al2O3 4.07 1.32 5.39 Fe2O3 3.18 0.25 3.43 CaO 66.42 0.18 66.60 则熟料的率值计算如下：

KH=(C-1.65A-0.35F)/(2.8×S)=(66.60-1.65×5.39-0.35×3.58)/(2.8×22.59) =0.92≈0.90

SM=S/(S+F)=22.59/(5.39+3.43)=2.56≈2.6 IM=A/F=5.39/3.43=1.63≈1.6

经过以上计算过程，三个率值均在允许的误差范围内，所以计算结果正确。 （5）各原料的含水量：

石灰石1%，粉煤灰0.5%，砂岩3%，铁粉4%。

（6）烧成系统的生产能力计算

t.h3 / 熟料的小时产量:Qh?nQh?1?2084h? 熟料的日产量:Qh?2Qy50t0d0 /k?Q?1551002t/y 熟料年产量：Q?8760（7）工厂的生产能力：

水泥小时产量：

G?Qhh?(100?p)/100?p?e?251.48t/h

水泥日产量：

Gd?24Gh?6035.62t/d

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水泥年产量：

Gy?8760??Gh?1872551t/y

式中：d——水泥中石膏的掺入量，为2%，

e——水泥中混合材（粉煤灰）的掺入量，为16% p——水泥的生产损失（%）可以取为1~3%，取1%。

1.5.4 原燃料消耗定额的计算 1.5.4.1 原料消耗定额

（1）考虑煤灰掺入时，1t熟料的 …… 此处隐藏：2414字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……