济南大学日产熟料5000吨普通水泥水泥厂毕业设计(5)

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成线，且达到预期效果；上海新建重型机械有限公司、江苏鹏飞集团股份有限公司、徐州天圣重工机械设备有限公司都定义Φ4.8×72窑外分解系统回转窑日产熟料量为5000吨。 1.3.3.3 结论

回转窑的产量是确定工厂生产规模、原料、燃料消耗定额和全厂设备选型设计的依据，因而是水泥厂设计的重要指标。

除了窑的类型和尺寸外，影响回转窑产量的因素很多，特别是近年来，随着生料预均化系统的完善，悬浮预热与窑外分解技术的不断发展，电子计算机过程控制的广泛应用和科学管理的加强，使窑的单位产量指标有所提高。因此对设计中已确定的回转窑，必须进行产量的标定。

产量的标定应该是在确保优质、低消耗、长期安全运转的情况下，窑所能达到的合理产量。如果对窑的产量标定过低或过高，均会使整个系统不配套，生产操作出现不平衡。利用经验公式计算窑的产量，是标定产量的主要方法，另外还需要根据工厂具体条件和我国实际生产水平进行综合考虑。

科技在不断进步，水泥厂管理水平也日益提高，生产线的逐步完善将使窑的生产能力进一步提高，结合厂家生产和重工机械公司给出的技术参数，这里标定窑的产量为5000t/d（或台时产量G=208.3t/h）。

所以在这里标定窑的日产量是5000t/d熟料。 1.3.3.4 窑的年利用率

不同窑的年利用率可参考以下参数：湿法窑 0.90；传统干法窑 0.85；机立窑 0.8～0.85；悬浮预热窑、预分解窑 0.8～0.82（国外＜0.85）。

所以年利用率 η=310/365=0.85 1.3.3.5 烧成系统的生产能力：

熟料的小时产量：Qh?nQh,l?208.3t/h 熟料的日产量：Qd?24Qh?5000t/d

熟料的年产量：Qy ?8760 ηQh =1551002t/y

1.3.3.6 确定窑的台数：

利用公式n=

式中：n——窑的台数

Qy8760?Qh?l 计算台数

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Qy——要求的熟料年产量（t/年）

Qh·l——所选窑的标定台时产量（t/台·时）

?——窑的年利用率

所以n=

1551300=1.00016台

8760?0.85?208.31.3.3.7 确定窑的烧成热耗

对新建窑确定燃料消耗量，计算单位熟料热耗是分析窑系统热工性能，为优质、高产、低耗及节能技改提供科学的依据。

窑的单位热耗是指窑系统生产单位熟料产量的实际烧成热耗。由于熟料在煅烧过程中损失了大量的热量，如废气和熟料带走的热焓、窑体向外界散失的热量、湿法生产中蒸发料浆水分的热耗量等等。因此窑的实际热耗比理论热耗高得多。 不同窑型对应的烧成热耗如表1-7所示。

表1-4 窑型与熟料烧成热耗（A）

窑型 湿法长窑 干法长窑 熟料烧成热耗 kJ/kg熟料 5000～5900 4600～5000 kg熟料 1200～1400 1100～1200 1400～1600 850～900 窑型 熟料烧成热耗 kJ/kg熟料 kg熟料 780～850 740～780 850～900 旋风预热器窑 3300～3600 预分解窑 立窑 3100～3300 3600～3800 带预热锅炉窑 5900～6700 立波尔窑 3600～3800 实际厂家的例子如表1-8所示，

表1-5 实际厂家的例子

厂名 辽宁工源水泥（集团）有限责任公司 海螺集团安徽铜陵海螺水泥有限公司 湖南11海螺水泥有限公司 窑型 Φ4.8×72m 生产能力 5000t/d 热耗 2968.9kJ/kg Φ4.8×74m 5000 t/d ≤2970kJ/kg Φ4×72m 5000 t/d 3100kJ/kg 以上两个表可以看出，熟料烧成过程所消耗的实际热量与煅烧全过程有关，除涉及到原、燃料性质和回转窑（包括分解炉）外，还与废气热回收装置（各类预热器或余热锅炉、余热烘干等）和熟料余热回收装置（各类冷却机）等有关。结合《水泥厂设计规范》的相关要求后，综合考虑确定热耗为3000kJ/kg。

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1.4 石膏和混合材 1.4.1 概述（石膏）

硅酸盐水泥以其力学性能稳定，原料来源广泛，制造成本低廉等诸多优点，多年来一直占据着建筑工程材料的主导地位。

传统的硅酸盐水泥材料固有的韧性差、水化热高、抗冻、抗渗、抗腐蚀性差等缺点，愈来愈不适应混凝土发展的需要。

石膏作为水泥的缓凝剂，用于调节水泥似的凝结时间，也可以增加水泥的强度，特别对矿渣水泥作用更明显。石膏也可作矿化剂用于熟料煅烧，对提高熟料产量和质量有明显的效果。石膏的质量控制，应该进厂一批，取样化验一次。一般情况下，测定石膏中的SO3含量就可以了。根据SO3的含量计算水泥中石膏的掺入量，如磨石膏粒度不应大于30mm，一般应有20天的储存量，使用的石膏和硬石膏的质量应符合国家标准规定的技术要求。

除石膏的掺量外，石膏的品种也会影响水泥的水化进程。内川浩研究指出，石膏的溶解度与水泥中Ca2+、Al3+浓度之间维持良好的平衡是很重要的。不同品种的石膏具有不同的溶解度和溶解速度。沈梅非等研究了不同形态石膏在蒸馏水和饱和石灰水溶液中的溶解度（见表）

表1-6 石膏在不同溶液中溶解度随时间的变化

石膏品种 溶液类型 蒸馏水 CaSO4的质量浓度/（g·L） 5min 0.94 10min 30min 1.06 0.81 2.06 — 1.32 1.05 2.07 1.71 1h 1.34 1.17 — 1.71 2h 1.47 1.17 — 1.70 1d 1.97 2.13 2.06 1.70 4d 2.21 2.30 — 1.68 7d 2.38 2.38 — 1.68 -1硬石膏 饱和石灰水 0.66 蒸馏水 2.05 二水石膏 饱和石灰水 1.72 注：试验温度为20～22℃

内川浩，宇智田俊一郎，ヅエツトセメリトとせつ，石膏と石灰1972（118）。 沈梅非等。双快型砂水泥中不同石膏形态的研究[J]，硅酸盐学报，1982（9）。 1.4.2 石膏的分类：

GB/T 5483-1996《石膏和硬石膏》国家标准中对石膏和硬石膏矿产品按矿物组分分为三类：

G类：称为石膏产品。该产品以二水硫酸钙（CaSO4·2H2O）的质量百分含量表示其品位。

A类：称为硬石膏产品。该产品以无水硫酸钙（CaSO4）与二水硫酸钙

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CaSO4（CaSO4·2H2O）的质量百分含量之和表示其品位，?0.80 （质

CaSO4+CaSO4?2H2O量比）。

M类：称为混合石膏产品。该产品以无水硫酸钙（CaSO4）与二水硫酸钙

CaSO4（CaSO4·2H2O）的质量百分含量之和表示其品位，＜0.80 （质

CaSO4+CaSO4?2H2O量比）。

1.4.3 技术要求：

GB/T 5483-1996《石膏和硬石膏》国家标准中规定的技术要求是： （1）附着水：产品附着水不得超过4%（m/m）。

（2）块度尺寸：产品的块度不大于400mm。如有特殊要求，由供需双方商定。 （3）分级：各类产品按其品位分级，并应符合下表的要求。

表1-7 石膏的标准要求

产品名称 品位%（m/m） 级别 产品名称 特级 一级 二级 三级 四级 CaSO4·2H2O 石膏（G） 硬石膏（A） CaSO4·2H2O+ CaSO4 [且混合石膏（M） CaSO4·2H2O+ CaSO4 [且CaSO4?0.80 CaSO4+CaSO4?2H2OCaSO4＜0.80 CaSO4+CaSO4?2H2O（质量比）] 石膏（G） ≥95 硬石膏（A） — ≥85 ≥75 ≥65 ≥55 （质量比）] 混合石膏（M） ≥95 1.4.4 混合材概述

为了增加水泥 …… 此处隐藏：2711字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……