填料箱盖的夹具设计2 - 图文(2)

工序Ⅹ 钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹 工序Ⅺ 去毛刺，终检。 3.3.3 工艺方案的比较与分析

上述两个方案的特点在于：方案一是采用铣削方式加工端面，且是先加工12孔后

?0.046)孔。精加工外圆面和ф60H8（0；方案二是使用车削方式加工两端面，12孔的加工放

在最后。两相比较起来可以看出，由于零件的端面尺寸不大，应车削端面，在中批生产中，综合考虑，我们选择工艺路线二。

但是仔细考虑，在线路二中，工序Ⅳ 精车ф65外圆及与ф80相接的端面。 然后工序Ⅹ 钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹。 这样由于钻孔属于粗加工，其精度要求不高，且切削力较大，可能会引起已加工表面变形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工艺路线确定如下：

工序Ⅰ 车削左右两端面。

工序Ⅱ 粗车ф65，ф85，ф75，ф155,ф100外圆及倒角。 工序Ⅲ 钻ф30孔、扩ф32孔，锪ф43孔。

工序Ⅳ 钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹 工序Ⅴ 精车65外圆及与80相接的端面.

?0.046)孔。 工序Ⅵ 粗、精、细镗ф60H8（0工序Ⅶ 铣ф60孔底面 工序Ⅷ 磨ф60孔底面。 工序Ⅸ 镗ф60孔底面沟槽。 工序Ⅹ 研磨ф60孔底面。 工序Ⅺ 去毛刺，终检。

以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。

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3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

“填料箱盖”零件材料为HT200，硬度为HBS190~241，毛坯质量约为5kg，生产类型为中批生产，采用机器造型铸造毛坯。

根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

（1）外圆表面(ф65、ф80、ф75、ф100、ф91、ф155)考虑到尺寸较多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为ф84、ф104、ф160的阶梯轴式结构，除ф65以外，其它尺寸外圆表面粗糙度值为Ra6.3um,只要粗车就可满足加工要求,以ф155为例,2Z=5mm已能满足加工要求。

（2）外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差[4]。铸件轮廓尺寸(长度方向>100~160mm,故长度方向偏差为?2.5 mm，其余量值规定为3.0~3.5 mm.现取3.0 mm[4]。

、?43内孔。毛坯为实心。两内孔精度要求自由尺寸精度要求，Ra 为 （3）?326.3,钻——扩即可满足要求。

?0.046（4）内孔ф60H8(0)。要求以外圆面ф65H5（0 ?0.013）定位，铸出毛坯孔ф30。

粗镗ф59.5 2Z=4.5 精镗 ф59.9 2Z=0.4

?0.046 细镗ф60H8(0) 2Z=0.1

?0.046(5) ф60H8(0)孔底面加工.

按照[4]

1.研磨余量 Z=0.010~0.014 取Z=0.010 2.磨削余量 Z=0.2~0.3 取Z=0.3 3.铣削余量 Z=3.0—0.3—0.01=2.69

(6)底面沟槽，采用镗削，经过底面研磨后镗可保证其精度。Z=0.5

(7) 6—?13.5孔及2—M10—6H孔、4—M10—6H深20孔。均为自由尺寸精度要求。

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1．6—?13.5孔可一次性直接钻出。 2．攻螺纹前用麻花钻直径为ф8.5的孔[14]。 钻孔 ф8.5 ，攻螺纹 M10。

3.5 确定切削用量及基本工时

3.5.1 工序Ⅰ：车削端面、外圆

本工序采用计算法确定切削用量、加工条件。0 工件材料：HT200，铸造。

加工要求：粗车ф65、ф155端面及ф65、ф80、ф75、ф100，ф155外圆，表面粗糙度值Ra 为6.3。