K-《机械制造技术基础》实验指导书g - 图文(7)

五、实验数据整理与实验报告要求

1、加、卸载记录 加力仪千 车床部件位移量 分表读数 床头I 刀架Ⅱ 尾座Ⅲ （格） 加 卸 加 卸 加 卸 2、 算车床平均静刚度

KsQ= KsD= KsH= Ks=

3、画出车床各部件（床头、尾座和刀架）的刚度曲线 30

py(kg)

Y(mm)

六. 思考题

1． 实验中，加载曲线与卸载不重合，为什么？

2． 当载荷去除后，变行恢复不到起点，什么因素影响的？

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实验七 加工误差的统计分析

实验项目性质：综合性 实验计划学时：2学时

一、目的

1、运用统计分析法研究一批零件在加工过程中尺寸的变化规律，分析其误差原因。 2、通过实验掌握综合分析机械加工误差的基本方法

二．实验原理及方法

对于生产实际中经常以复杂的因素而出现的误差问题，我们不能用单因素估算来衡量其因果，更不能从单个工件的检查结果来得出结论。因为单个工件不能暴露出误差的性质和变化的规律,单个工件的误差大小也不能代表整个工件的误差大小。这是由于在一批工件的加工过程中，既有变值系统性误差因素，也有随机性误差因素在作用。这时单个工件的误差是在不断地变化的。凭单个工件去推断整批工件的误差情况极不可靠，所以就需要用统计分析的方法。

统计分析法就是以生产现场内对许多工件进行检查的结果为基础，运用数理统计的方法去处理这些结果，从中找出规律性的东西，用以指导我们找出解决问题的途径。

常用的统计分析法有如下的两种：

1． 分布曲线法

在单轴六角自动车床上连续加工一批试件（约100件），按加工顺序在测量其尺寸，并记录之。把测量所得的尺寸大小分组，每组的尺寸间隔为0。002毫米，如表所示。

表 定位销直径测量结果

组别 1 2 3 4 5 6 尺寸范围（毫米） 中点尺寸x（毫米） 组内工件数m 频率m/n 表中n是测量的工件数。 2． 点图法

点图法的要点就是：按加工的先后顺序作出尺寸的变化图，以暴露整个加工过

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程中误差变化的全貌。具体的方法是按工件的加工顺序定期测量工件的尺寸，以

其序号为横座标，以测得的尺寸为纵座标，则可得到一个点图。

三. 实验仪器及材料

在自动车床上连续加工100个试件，将它们放在无心磨床上进行磨削。千分尺或千分表测量台。Ф20钢料，45号冷拔钢。用于冷却的切削液。

四．实验步骤

1． 在六角自动车床上连续加工100个试件。 2． 将100个试件放到无心磨床上进行磨削。

3． 磨削后的试件用千分尺或千分表测量台进行测量，并记录如下表格中： 表格 全部零件磨削后的尺寸记录 序号 测 量 尺 寸 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 序号 测 量 尺 寸 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 序号 测 量 尺 寸 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 序号 测 量 尺 寸 33

18 19 20 21 22 23 24 25 43 44 45 46 47 48 49 50 68 69 70 71 72 73 74 75 93 94 95 96 97 98 99 100 五．实验数据整理与实验报告要求 尺寸分散范围 = 最大尺寸—最小尺寸 = 分组数J：当工件N=100件时，J = 6—10 尺寸间隔宽度ΔX = Xmax—Xmin/j 式中：Xmax——100中零件最大值； Xmin——100件中零件尺寸最小值； J——分组数。

求平均尺寸X，均方根差ó

x?1σ=

n?xi?

N—工件总数。

六.思考题

1、各种加工误差，按它们在一批零件中出现的规律来看，可以分为几大类？ 2、随机性误差和系统性误差有什么不同？

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