SQE工作内容及职责(2)

b. Process management system c. training

d. supplier’s 外包管理 e. EC管制(后面会细谈) f. 检验和分析.

2.品质监督和异常协辅

以abnormal case, customer complaint及LRR数据为基础,对厂商的品质异常,通过review其FMEA/8D report及改善效果的确认,以监督厂商的品质,同时辅导厂商的品质改善与提升.

对于品质监督,我很是赞同Baseline management,通过驻厂的方式,及时有效的audit厂商各站别的问题,同时给予厂商QA部门的大力support,提升其执行力.

个人很在乎的是能够很好的push supplier建立FMEA部门,这样做的好处如下: 对应supplier

a.但有异常发生时,能很快的组织起分析小组,尽快找到问题点,预防问题的进一步扩大,

b.很快的处理异常,以达到最低限度的减少损失, c.buglist,作为经验的积累,方便后续品质的追踪. d.能很大程度上消除公司”踢皮球”的坏习惯. 对于公司(customer)

a.defect sample分析的时效性得以保证.(8D cycle times)

b.SQE可以第一时间内,review8D report,可以很快的找到对应分析窗口.

诚然,FMEA小组的建立不能很快的让supplier看到自己利益的增长,但我敢保证FMEA团队绝对是supplier和customer 很好的沟通桥梁.由于FMEA团队的重要性,一般我都是直接找supplier site manager来谈,因为FMEA小组需要很强的技术分析能力,很好的工厂执行力及分析defect的仪器设备, 这些都需要site manager的大力support.

相信优秀的SQE能明白我的想法也希望能给相关同仁一些感触.

对于异常协辅,也许很多行外人觉得SQE的技术能力真的有那么专业吗?能协辅Supplier进行改善?

诚然SQE是技术和管理共存的一个特殊的岗位,相信没有一定的技术能力是很难让supplier诚服的,也的确SQE没有supplier的PE在技术上的专长,但一般来讲,公司现在很少找单一source supplier, 所以SQE有更多的机会去借鉴不同的经验,各公司一定都有他的长处,我已经习惯将各厂商长处相联结,同时也习惯让supplier习惯我的管理方式. 之所以说SQE能给supplier异常辅导,是因为各岗位人员看待问题不一样,PE可能想到了改善的方向,但出与cost的考虑,还是无法进行有效的动作.甚至一些品质issue的轻微改善,一些自工具的设计有可能,等等类似的问题.

总之,SQE会取长补短,集合自己的经验能有效的给出supplier改善的方向.

3. NPI(new product 导入)/ECN 变更时,供应尚制程及产品的确认,CIP的改善. 先来谈下NPI的管控.相信大部分的SQE有这样的体会,公司出现异常后,在最

后root cause出来后才发现,原来这样的问题在试产阶段就已经存在,但种种原因,在没有得到解决前,此model已经进入量产阶段,这样以来,SQE就成为大家指责的重点,事实上,SQE会觉得很冤枉,因为,一般来说,试产阶段的issue都是有technology在负责处理,SQE也可能做部分的support,但量产材料一定是SQE在复杂,所以出现这样的问题,SQE做的事情,说的难听点就是在帮人家擦屁股,处理不好,其他部门就觉得SQE能力不够,处理完美,觉得这是SQE份内之事情. (这只是个人感慨,请勿当经验交流?)

所以,从上面的分析,出于对品质的保证,或者说对自己的保护,SQE介入NPI阶段是非常必要的.

哪如何介入及介入后如何处理呢?下面细谈. 驻厂管理是必须的. a. 如何介入?

一般来说,SQE会和Supplier的QA召开周会或者月会,在该会议上,可以将new product review列为review项目.但,大多数公司,NPI主导者一定是

Technology department,有时候甚至等产品量产后才notice QE department,所以,第一步,一定要让supplier Technology 部门只要有新产品导入就一定要知会到QE,但大部分公司的PE没有这样的习惯,因为他们的重点可能在技术的改善及提升. 所以看似很简单的要求,但实际操作起来就不会那么顺利,所以SQE就要主动去找Supplier site manager去谈,只有大老板关注到这点,才有可行性. 这是SQE需要support Supplier QE的,记住,与supplier的关系不是指挥与被指挥的关系,win-win才是SQE的最终目的. b. 介入后如何管理呢?

一,part failure history/specific failure data

1. Review supplier new model status in quality meeting. 2. Review fails record and corrective actions.

3. EC list for new product.(in NPI period, according to customer requirement, maybe some have some EC)

4. Co-work with supplier’s PE&ME, planner, RD&IE departments, define the best parameter and define it into SOP.

5. Supplier IPQC should know these failures and audit process according to them.

二,transportation readiness.

1. Co-work with supplier related department or field standard, set up new model yield rate criteria.

2.5M checklist (manpower/machine/material/method/environment) 3. Document ready.(QC-FLOW-CHART,SOP,SIP and so on) 4. SPC review (dimension, optical, soldering thickness) 5. Golden sample management setup. …… 此处隐藏：1097字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……