SQE工作内容及职责

SQE供货商管理工程师——（Supplier Quality Engineer）

1、必须要有供应商跟踪的方式，质量问题独立处理的方法；

2、高级职位必须要有成本控制、质量控制管理的清晰思路与意识、坚持的原则底线；

3、供应商的内部品质管理流程、以及可能出现的问题对应方式。 4、稳定性的保证手段。 补充：

1、SQE负责保障供应商所供原材料的质量，在进料检验、生产过程检验、客户抱怨等，只要是由于原材料质量缺陷引发的，都要及时反馈供应商要求其改善；

2、SQE负责追踪确认供应商的改善报告（8D）及实施效果，必要时可进行现场审核检查；

3、SQE负责制定进货检验部门（IQC）的检验规范及检验计划，并适时对检验员进行培训指导；

4、SQE可以参与供应商初始样品的评估放行工作；

5、SQE每个月或每个季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求；

6、SQE参与新供应商开发与审核，与采购部门一起对新供应商进行考核打分，确定其是否可以成为合格供应商。

SQE供应商质量管理工程师

当前现实中SQE角色: ?消防队员 ?工程人员 ?审核员,辅导员 ?协调员

?检验员 ?项目工程师 ?供应商开发

SQE当前在企业中的归属部门 质量部 采购部 供应链管理部 绩效管理部 独立 IQC

跨部门项目组 SQE的视角(关注点) 新产品项目 物料质量 客户 部门 关系 采购 技术/规格 SQE工作职责说明

1. 推动供应商内部质量改善

1.1 推动供应商成立完善的质量保证小组. 1.2 供应商过程变更及材质变更的确认管控动作. 1.3 新材料及变更材料的管控.

1.4 推动厂商导入常用的质量体系如，SPC, 6Sigma 等品管手法。 1.5 材料质量目标达成状况的改善及检讨。 1.6 不合格项目的改善确认动作。 1.7 材料异常的处理及成效的确认。 1.8 新产品导入阶段的供应商管控

特别声明：供应商质量管理不是SQE一个群体就能够做好的事情 2. 推行执行SQM的系统程序文件. 2.1 供应商的评监，择优选择厂商。 2.2 供应商的定期及特殊审核的执行。 2.3 供应商的辅导，提升质量。 2.4 执行供应商的奖罚措施。 2.5 建立完善规范的材料作业指导书 3. 报表执行

3.1 每月的供应商等级评比。 3.2 每年的供应商等级评比。 3.3 供应商MBR, QBR 会议的召开。

3.4 8D Report 的发出及时效管控及改善效果的跟进。 3.5 供应商质量月报，FAR 报表，信赖性报表的跟催及确认 扩展要求： 专职审核员Auditor

专职供应商辅导员（品质，交付，技术，运作---STA） JQE—连接供应商、本公司和客户端的所有交付环节 项目SQE—专门负责新产品项目中与供应商的协同开发 供应链协调员

优秀SQE胜任需要掌握的知识结构

新的环境下供应商管理角色越来越多地由专门化的职能人员来承担，

本人2003年毕业后,鬼使神差般地进入了Quality这个领域,一直从事SQE工作也有近4年的光景,今天把自己的一些做事方式,态度及SQE的职责show出来,供同行和外行加以褒贬,让自己吸取更多的精华,剔除糟粕.

备注,我所负责的材料主要是EE(PCB/FPC/PCBA/FPCA,RLC 及connector),所以下面很多的工作经验之谈是站在EE这个面展开的,不过,相信对于负责其他材料的同仁还是有一定的帮助的,毕竟SQE是技术及管理共存的一个职业.

当然，在此show出这么多个人经验之谈，也不乏有推荐自己之意，我相信我绝对是适合的人选。

一,绩效--就是通常说的KPI (key performance indictor)

一般来说,衡量一个SQE的指标,主要有abnormal cases, customer

complaint, LRR(lots reject rate),SQE的使命是通过对供应商的品质管理,以保证材料在公司的正常生产,所以很多时候,老板总以abnormal case来衡量SQE的performance.

但事实上,个人觉得真正衡量SQE的ability应该是supplier 8D回复的时效性及有效性,之所以这样说,是因为材料的特殊性,相信SQE同仁有同样的感触. 当然,有些材料本身supplier的sense或者其process已经达到很高的水准,其品质面本来就很少出状况,来衡量管理这样材料的SQE performance,真的很难定夺,也许就是production的dppm trend chart 及service(training and so on).

二,职责(responsibility)

围绕保证品质来料这目的,SQE应负起如下的责任, 1.对供应商进行例行的绩效评估和audit. 2.品质监督和异常协辅

3.NPI(new product 导入)/ECN 变更时,供应尚制程及产品的确认,CIP的改善. 4.GP 产品及其管制.

针对以上四点,小弟我浅谈下我的经验,供各大侠指导. 1.对供应商进行例行的绩效评估和audit.

1.1导入新厂商阶段,一般有PUR/RD/SQM/ESH部门共同参与,SQE此阶段需要做的是让supplier提供供应商调查报告及工厂内部组织架构等等大项,此阶段主导者应该是PUR.

1.2对供应商进行QPA(quality process audit),这需要依据具体的产品来衡量,

但不外乎receiving inspection, warehouse, MRB, production line, rework process, OQC and packing&store, record and so on.

针对这些站别,总结起来,按照人,机,料,法,环五项,集合公司的QPA checklist进行audit.

人, 1.training 2.comply with WI(work instruction) & SOP 机, 3.machine maintained 4.measurement/tool 精确度 料, 5.区分隔离 6.保存期及保存方式

法, 7.traceability&Identification 8.SPC, FAI checklist 环, 9.ESH 10. 温湿度

QPA的frequency,目前很多公司已经没有强制的定义,只要公司一出现比较大的case, SQE就驻厂,针对相关站别进行audit.事实上,这样做起来的确很有效果,SQE第一时间内了解到不良品,然后又第一时间内去supplier端去audit相关process,相信很大程度上能很快解决问题,使公司顺利生产,让supplier及时改善.

1.3对供应商QSA(quality system audit),通过对supplier系统面的audit,是希望指出supplier在整个面上的不足,一般来说,SQE主要audit的item如下, a. document management

b. 供应商之supplier的管理.

c. product identification & traceability d. Process control e. 检查和测试管理. f. Calibration

g. Nonconforming product control.

h. handling, package, storage and delivery i. Record—这一项适合所有的audit items.

当然事实上,SQE重点放在上面items外,其实还是有些需要audit的项目,比如quality system, contact review, 甚至设计管理. 一般来说,QSA一年一次.

事实上,真正反映supplier performace的是QBR 会议,参与部门有PUR, Technology and SQM,分数比例一般为PUR-- 35%, T-- 30% SQM -- 35%. 主要出发点 Pur—delivery/cost/service T—technology share / service SQM—quality issue/ service

Ps: sales 人员注意,客户的3个主要对外窗口都很注重service. 这样的QBR meeting一般有SQM主导,当然supplier参加的窗口也应该是对应的sales/T/QA(CS) 部门.

个人认为后续product的竞争力应在品质上,所以站在SQE的角度上,我是希望SQM的比重可以适当加重.

1.4GPA(Green product audit …… 此处隐藏：1490字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……