船舶建造质量标准(轮机部分)(3)

2.10.5 艉轴上船安装，测量并记录艉轴管前后轴承间隙，测量位置应符合图6要求。 2.10.6 密封装置船上安装就位后，应根据专船工艺文件进行密性试验。

图6 艉轴与艉轴管轴承间隙测量位置示意图

2.11 螺旋桨船上安装

2.11.1 安装前应准备的主要工具：液压螺母的专用扳手，点式温度计，百分表及磁性表座，高压液

压泵组两套及高压软管等，参见图8。 2.11.2 螺旋桨装到艉轴上推靠后，主机1号缸活塞在上死点时，选一个桨叶垂直朝上（有特殊要求

者除外）并与艉轴法兰或联轴节记号在同一个位置。

图7 螺旋桨安装示意图

2.11.3 根据已被认可的无键螺旋桨油压安装计算书中0℃和35℃压入量数据，以及现场实测的螺旋

桨温度，用插入法确定现场安装时实际压入量数值，并在现场取得船东、船检认可。压入时艉轴锥体与螺旋桨桨毂温度应相同。 2.11.4 按无键螺旋桨液压安装计算书中给出的起始压力值，用液压螺母给螺旋桨施加轴向起始压

力，此时螺旋桨在螺旋桨轴上的相对位置，即为实际压入量的起始点。 2.11.5 当螺旋桨液压安装计算书中没有规定轴向起始压力时，可按船厂常规值300kN～500kN进行

干压法确定。 2.11.5.1 首先，当认为螺旋桨已被推靠之后，轴向液压泵升压至起始点压力P（此时径向液压泵不

泵压，称为干压），停止泵压后，将测距表调到零位，然后再继续干压1点～2点，连接P、P1或P2连线，并将其反向延长相交于横座标A点，则该点与零位点之间距X0即为初始压入距离。（见图9） 2.11.5.2 以A点为基准来测量压入量。此后，轴向和径向液压泵同时泵压（称为湿压），在螺旋桨

压入过程中，每压入1mm记录一次轴向和径向油压，压入到位后，根据记录值绘制螺旋桨压入曲线图（见图8）。

图8 螺旋桨压装曲线示意图

2.11.6 螺旋桨压装结束后，记录百分表读数，首先逐渐卸掉径向油压，停留20分钟之后，观察百

分表有无变化，最后再卸掉轴向油压。 2.11.7 上述工作交船东、验船师认可后，液压螺母靠一人之力扳紧，然后再打紧5 ～10 。 2.11.8 从螺旋桨小端端面经液压螺母外圆至艉轴后端螺母做连续记号，作为检验螺母松动的标记，

并将0℃、35℃压入量之数据和起始压力值，分别打印在桨毂上。

2.12 中间轴吊装 2.12.1 在吊主机前中间轴进舱。

2.12.2 根据轴系校中计算书安装中间轴的两个临时支撑。 2.12.3 将中间轴着落在两个临时支撑上。

3 主机船台/坞内吊装

3.1 主机在船上装配对周围环境的要求 3.1.1 避开下雨天气。

3.1.2 机舱周边应无电焊、气刨火花飞溅和打磨、抛丸等产生粉尘性的作业。

3.2 主机吊装前对基座的要求 3.2.1 主机基座应平整，平面度不大于5mm，长度和宽度允差4mm。.

3.2.2 当采用仅有钢质调整垫片时，基座保证少许内高外低，一般倾斜度约为1：100，至少平齐；

一旦内低外高时，允许进行机加工修正，加工后的基座厚度应满足船级社的最低厚度要求。

3.3 主机吊装的方法

a）在船台吊装主机，由于起重能力的限制，对于大型主机需分体吊装；对中型主机可分层吊装对小型主机可整体吊装。 b）在坞内对大中型主机可分层吊装，对小型主机可整体吊装。 3.3.1 主机分体吊装的步骤（B&W公司低速柴油主机）

3.3.1.1 主机在上船之前对主机的零部件要在车间或在船台下进行清洁（重点注意的问题）。 3.3.1.2 主机机座安装找正

机座在自由状态下检查和调整水平度，水平度要求：纵向≤0.05mm/m，纵向全长≤0.2mm，横向全长≤0.1mm。

3.3.1.3 曲轴吊装

a）曲轴清洁后吊装。 b）轴承安装把紧。 c）测量曲轴臂距差。

3.3.1.4 机架吊装

a）机座水平找好后，方可吊装机架。

b）在吊装机架之前，主轴瓦要用白布或硬纸遮盖，以防脏物落入。

3.3.1.5 安装连杆十字头总成，十字头轴承盖缺口处用布盖好。 3.3.1.6 安装缸体总成。 3.3.1.7 安装活塞总成

3.3.1.8 安装缸盖、扫气箱、增压器、定压管等其它部件。 3.3.2 主机分层吊装

3.3.2.1 主机分两层吊装

a）机座总成、曲轴飞轮总成、机架总成和连杆十字头总成为第一层； b）缸体总成、活塞总成和缸盖总成为第二层。

3.3.2.2 主机分三层吊装

a）机座总成、曲轴飞轮总成为第一层； b）机架总成和连杆及十字头总成为第二层； c）缸体总成、活塞总成和缸盖总成为第三层。

3.4 主机安装结束后的清洁及保护

3.4.1 主机安装结束后，对主机内部进行一次彻底的清洁，清洁后要向主轴承、推力轴承、十字头

轴承、曲柄销轴承、十字头滑块、油拉管等运动部件加入指定的滑油，避免出现干摩擦。另外机内的机加工面（没有涂油漆的部位）要涂上适量的滑油。 3.4.2 用布条或专用堵条封堵主轴承、曲柄销轴承的两侧，采取保护袋的方式保护十字头轴承。 3.4.3 整台主机要用三防布来保护，重要部位也要用三防布来保护。如：增压器压气端、曲拐箱的

防爆门等。 3.4.4 对主机上的敞口管子要用铁盲板封堵。

3.4.5 曲拐箱的防爆门的紧固螺丝要全部把紧，防止灰尘进入机体内。

3.5 主机安装结束后的设备保养

从船台安装后到主机串油前,按照有关的保养规程进行。

4 轴系排轴找正

4.1 排轴条件

4.1.1 船舶下水48小时后，方可进行排轴找正。 4.1.2 船只处于浮态，螺旋桨近乎半浸于水中。

4.2 排轴要求

4.2.1 按轴系校中计算书提供的数据排轴、定位主机和轴系。

4.2.2 排轴找正时对轴系法兰间的偏移和曲折设定值允许偏差不大于0.05mm。

4.3 对于B&W低速柴油机船上定位 4.3.1 艉轴与中间轴法兰，按轴系校中计算书要求的偏移与曲折值进行找正，见图9。

曲折

a=a1-a2

图9 艉轴与中间轴法兰找正示意图

4.3.2 测量主机机座扭曲

4.3.2.1 在调整主机使之达到中间轴与主机输出轴连接法兰的曲折和偏移值的同时，调整主机机座

使其扭曲值δ≤0.1mm/m。 4.3.2.2 方法是用两个水平仪放在主机的前后端的位置上，两个人同时读数，然后计算出扭曲值，

如图10所示：

图10 主机座扭曲测量示意图

4.3.3 测量主机机座挠度

用特殊琴钢丝工具测量主机凸轮轴侧和排气侧机座挠度（图11），应符合主机制造厂说明书要求。

Φ0.5mm琴钢丝

图11 用琴钢丝测量主机座挠度示意图 4.3.4 测量主机曲轴臂距差

主机曲轴臂距差的测量，应注意正确的盘车方向，其数值应参考主机制造厂座台试验记录进行（见图12）。

图12 主机曲轴臂距差测量示意图

4.3.5 轴系法兰连接螺栓装配

按螺栓孔配制螺栓，法兰螺栓及螺栓孔应打钢印编号，且螺栓号与螺孔号应一一对应。 4.3.5.1 螺栓过盈量为0.01mm～0.04mm，采用液氮冷缩装配 4.3.5.2 液压紧配螺栓严格按照安装说明进行定位并液压拉紧。

4.3.6 测量轴承静态负荷

4.3.6.1 对艉轴管前轴承、中间轴承和主机最后端两个主轴承进行负荷检验。

4.3.6.2 各轴承冷态静负荷值应根据轴系校中计算书确定，允许负荷偏差 20 。 4.3.6.3 轴承负荷测量方法（以中间轴承负荷测量为例，参见图13

图13 轴承静态负荷测量示意图

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