船舶建造质量标准(轮机部分)(2)

轴管前、后端的镗孔基准，同时确定艉轴管前、后端的加工量且划加工线和检查线。

2.2 艉轴管加工

2.2.1 选镗杆某一点为测量点，以基准点或基准圆线为基准找正，调整镗杆，检查镗杆安装的正确

性，镗杆的中心与基准点或基准圆线允许偏差为 0.03mm。（图2）

支架艉轴管

刀架

TOOL HOLDER

图2 艉轴管加工示意图

2.2.2 艉轴管内孔按图纸要求加工。 2.2.3 艉轴管内孔加工精度符合表2要求。

2.2.4 加工后的艉管内孔及各端面表面粗糙度要求不高于Ra 3.2

2.3 艉轴管镗孔后中心复查——轴系复光

2.3.1 将准直望远镜放置在艉轴管艉端，光靶放置在艉轴管艏端，按艉轴管内孔中心找正，允许偏

差为 0.01mm。 2.3.2 通过准直望远镜中心和艉轴管前端光靶中心，检查艏基点中心，水平方向允许偏差见表3

，

垂直方向偏差按表3的数值允许适当放宽，但最大不可超过数值的2倍。

表3 艏基点中心水平方向允许偏差

2.3.3 检查舵系中心线与轴系中心线偏差，要求同2.1.3.1。

2.3.4 测量艉轴管成品后端面到舵线的距离，按图纸要求尺寸允许偏差 5mm。 2.3.5 也可采用拉钢线的或激光方法测量艉轴管的同心度。

2.4 主机基座螺栓孔确定及加工

2.4.1 按主机基座最后一排螺栓孔中心至艉轴管成品后端面距离，确定主机基座螺栓孔中心沿艏艉

方向的位置，并在主机基座上划出与轴线垂直的主机基座最后一排孔的中心线，如果在船台上造船应考虑船台的斜度，见图3。

钢丝线

图3 船台上建造时主机基座螺栓孔位置的确定

2.4.2 用常规方法，根据主机安装图尺寸划出主机基座上所有螺栓孔的中心线，并号孔。 2.4.3 用钻机钻削或用专用气割机切割基座螺栓孔，切割后孔内壁应打磨光顺。 2.4.4 主机基座采用间隙配合形式的螺栓孔加工要求 2.4.4.1 螺栓孔圆度、圆柱度应不大于1mm。

2.4.4.2 螺栓孔纵向相邻孔中心距偏差不大于0.5mm，累计偏差不大于2mm。螺栓孔中心相对于轴

系中心线应对称分布，其位置度偏差不大于1mm。 2.4.5 主机基座采用过盈配合形式的螺栓孔加工要求 2.4.5.1 螺栓孔的位置度要求同第2.4.4.2条。

2.4.5.2 螺栓孔铰孔后，其圆度不大于0.015mm，圆柱度不大于0.02mm。 2.4.5.3 螺栓过盈量为0mm～0.02mm。

2.5 艉轴管轴承的加工和安装 2.5.1 艉轴管前、后巴氏合金轴承加工

2.5.1.1 艉轴管与艉轴承之间的安装通常为盈配合，其过盈量应满足设计要求。艉轴管安装之前，

应对二者的相关尺寸进行精确测量，以确认其准确无误。如果轴承厂家有具体要求，应按厂家的要求进行，同时要考虑轴承中心抬高问题(按图纸要求)。 2.5.1.2 艉轴（螺旋桨安装后）在艉轴管轴承内的相应倾斜角度必须符合轴系校中计算书中的有关

要求，如果不符合，艉轴承应进行补偿量加工。 2.5.1.3 轴承的外径加工精度按表2要求进行。

2.5.1.4 巴氏合金轴承外圆与艉轴管内孔平均过盈量一般为0.01mm～0.04mm，具体按图纸要求配制

加工。 2.5.2 艉轴管前、后巴氏合金轴承压装

2.5.2.1 巴氏合金轴承压装负荷应符合轴承制造厂推荐要求。当制造厂没有推荐要求时，按照表4

进行。

表4 巴氏合金轴承压入负荷

2.5.2.2 艉轴管轴承压装后，其内径应进行检测并符合图纸要求。 2.5.3 艉轴管非金属轴承

艉轴管非金属轴承，按照制造厂的具体要求进行加工和安装。

2.5.4 艉轴管及其轴承组件以环氧树脂浇注定位

艉轴管及其轴承组件以环氧树脂浇注定位时，参见第4.3.8条和专船工艺要求。 2.6 中间轴与艉轴法兰连接螺栓孔及螺栓

2.6.1 中间轴与艉轴在车间对中（此项工作也可在船上进行） 2.6.1.1 中间轴与艉轴在车间进行对中，支承距离应符合图4要求。

图4 中间轴与艉轴对中示意图

图中：

a1=b1=0.2L1 a2=b2=0.2L2

2.6.1.2 两法兰找正对中，平面接触应紧密，0.03mm塞尺不能塞入，曲折、偏移不大于0.02mm。

2.6.1.3 按孔配制螺栓，并打印配对记号。

2.6.1.4 铰制孔表面粗糙度要求应不高于 Ra1.6,最低不低于Ra3.2。

2.6.1.5 铰制孔的加工精度要求。孔径≤50 mm时，其圆度和圆柱度应≤0.01 mm；其圆度和圆柱

度应≤0.02mm。 2.6.1.6 法兰螺栓按孔配制，对于普通铰制螺栓，应加工成0.005mm～0.030mm的平均过盈量或按设

计要求，采用液态氮进行冷缩装配；对于液压拉伸螺栓（含间隙配合螺栓），应根据制造厂家提供的说明书进行加工与拆装。 2.6.1.7 螺栓孔加工后，两端面应锪平并与螺栓孔中心线垂直，螺栓装配后，螺栓头用0.05 mm塞

尺不能塞入。 2.6.1.8 螺栓外圆的表面粗糙度为 Ra1.6。

2.6.1.9 螺栓外圆的加工精度要求。孔径≤50 mm时，其圆度和圆柱度应≤0.01 mm；孔径＞50 mm

时，其圆度和圆柱度应≤0.02 mm。 2.6.1.10 两法兰对中交验后，用临时螺栓紧固。

2.6.2 按图纸要求配制加工中间轴和艉轴法兰连接螺栓孔和螺栓。

2.7 无键联接螺旋桨与艉轴装配 2.7.1 螺旋桨与艉轴样板加工

2.7.1.1 采用“公/母”结构形式的样板加工螺旋桨毂锥孔和艉轴锥体。 2.7.1.2 制作样板的材料用A级钢，厚度一般为6mm～8mm。

2.7.1.3 样板制作要求：样板应平直，结构坚固、轻便，不得有变形，其直线度、对称度和垂直度

均≤0.03，公/母样板应成对提交检验，缝接触应紧密，0.03mm厚度塞尺检查，插入距离不大于30mm长度，正反两面应配合一致。 2.7.1.4 公样板成品后应该有明显锥度起始线和螺旋桨锥孔加工用检查线标记，见图5。

图5 公样板示意图

公样板上锥度起始线与螺旋桨锥孔加工用检查线之间距离“S”的确定，见下式。

S=L1+L2+L3 mm （3）

（3）式中：

L1 — 螺旋桨锥孔预留轴向研配量，见表5；

L2 — 无键联接螺旋桨油压安装计算书给出的压入量，单位：mm；

L3 — 螺旋桨安装到位后，桨毂锥面大端端面至艉轴锥度起始线的距离，由设计图纸

中给出。

表5 螺旋桨锥孔轴向研配量

2.7.1.5 螺旋桨锥孔大端加工尺寸按孔用样板上标记的检查线进行加工，上下允差1 mm，其锥度符

合样板的要求，用0.05 mm塞尺检查不能塞入或局部塞入长度≤20mm 2.7.1.6 螺旋桨轴锥部的加工按轴用样板进行检查，其锥度应符合样板的要求，用0.05 mm塞尺检

查不能塞入或局部塞入长度≤20 mm 2.7.1.7 样板在每次使用之前，应进行仔细的检查校对以确认样板的准确性。 2.7.2 艉轴锥体与螺旋桨锥孔的研配

2.7.2.1 以艉轴锥体研配螺旋桨锥孔，每25mm×25mm区域内接触斑点不少于3点，接触斑点应均

匀分布，接触面积应不小于75 ，锥孔两端的着色要比中部更为均匀，不得有间断，用0.03 mm塞尺检查两端局部插入深度≤10mm，宽度≤15mm。 2.7.2.2 艉轴与螺旋桨大端面的垂直度，用直角尺现场检查不大于0.15mm/m。 2.7.2.3 根据无键螺旋桨液压安装计算书要求确定其实际压入量

2.7.2.4 螺旋桨液压安装起始点应根据常规的作图法或无键螺旋桨液压安装计算书的要求确定 2.7.2.5 测距百分表的触头应垂直于桨毂前端面。每压入1 mm记录一次其对应的轴向和径向油压，

压装过程应确保平稳、安全 2.7.2.6 压装到位后，首先泄掉桨毂内的油压 …… 此处隐藏：2939字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……