管道组对和焊接施工工艺标准

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管道的组对和焊接施工工艺标准

1.适用范围

本章适用于工作压力不大于1.0MPa 的民用及一般工业建筑的室内给水（包括热水）、消防、室内外供热管网手工电弧焊、手工钨极氩弧焊和氧—乙炔焊的焊接施工工艺标准。 2.施工准备

2.1 原材料、半成品的检验及验收：

2.1.1焊接工程所采用的材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定；

2.1.2焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性； 2.1.3焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117、《低合金焊条》GB5118的规定，同时焊条应干燥。

2.1.4焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GB1300的规定；

2.1.5施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。

2.1.6氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于99.96% 。

2.1.7氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定。 2.2 主要工机具：

2.2.1焊机，砂轮锯，切割机，焊条烘干箱，焊条保温桶，焊钳，氩弧焊把，面罩和滤光玻璃，焊缝检验尺，管道坡口机，管道对口器等。

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2.3 作业条件：

2.3.1 焊接前应对被焊材料进行焊接工艺评定；

2.3.2焊工必须持有相应项目的资格证书，现场施焊的钢材种类，焊接方法，焊接位置，有效期等均应与焊工本人的焊工证书相符。

2.3.3需焊的管节应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙等应符合要求； 钢管对口检查合格后，方可进行点焊；

2.3.4在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定： 2.3.4.1清除管道上的冰、雪、霜等；

2.3.4.2当工作环境的风力大于5级、雪于或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊； 2.3.4.3焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；

2.3.4.4冬季焊接时，当焊件温度低于0℃时，所有钢材应在施焊处100 mm范围内预热到15℃以上。 2.4 作业人员

技术员、施工员、材料员、质检员、管工、电焊工、气焊工、电工、起重工。 3.操作工艺 3.1工艺流程

焊接准备 接口的焊接 焊口质量的检查 ???????????????????? 焊口打磨等处理 管道的组对 3.2焊接准备：

3.2.1施焊前，应检查坡口，并检查坡口，清除坡口表面和两侧至少10mm范围内的铁锈，水分，油污及灰尘等。

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3.3 焊口处理：

3.3.1管道的切割及坡口加工宜采用机械方法。对于采用氧乙炔焰切割及加工坡口必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 3.4 管道的组对：

3.4.1 管道组对前，应逐根清理管内杂物，并且对管端校圆，校圆后管口圆度应小于3%D（外径）。

3.4.2 管道组对前管道端不得有超过0.5mm深的机械伤痕.距管端20mm范围内的管内，外壁及坡口表面，应进行清理，达到无泥，无水，无油，呈金属光泽，管道端部应无裂纹，无重皮。

3.4.3管道组对不得强力对口，管道组对中心偏斜量不得大于1mm。弯管，管头的组装应在直管段就位施工。

3.4.4直管段上两环向焊缝间距必须大于1.5倍的管道外径,环向焊缝距弯头起点的距离不得小于1.3倍管道外径.

3.4.5 管道组对合格后,方可进行定位焊,定位焊应与正式焊接要求相同,焊缝厚度为2-4mm，且不超过管壁厚度的2/3，定位焊不应小于三处，沿圆周均匀分布。定位焊长度应为10-15mm。 3.5 接口的焊接

3.5.1每条焊缝应连续焊完，各焊道焊接间隔时间不宜过长。

3.5.2一般管道的焊接为对口型式及组对，如设计无要求，电焊应符合表1的规定， 气焊应符合表2 的规定。

表1 手工电弧焊对口型式及组对要求

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注：δ≤4毫米管子对接如能保证焊透可不开坡口。

表2 氧-乙炔焊对口型式及相对要求

3.5.3 焊接前要将两管轴线对中，先将网管端部点焊牢，管径在100mm以下可点焊三 个点，管径在150mm以上以点焊四个点为宜。

3.5.4管材壁厚在5mm以上者应对管端焊口部位铲坡口，如用气焊加工管道坡回，必须除去坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。

3.5.5严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材。 3.5.6施焊过程中应保持起弧处和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的接头应错开。

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3.5.7因故中断焊接后，在施焊前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

3.5.8管材与法兰盘焊接，应先将管材插入法兰盘内，先点焊2～3 点再用角尺找正找平

后方向可焊接，法兰盘应两面焊接，其内侧焊缝不得凸出法兰盘密封面。 3.5.9焊接后，焊缝表面应清理干净，清除药皮，溶渣和飞溅物，并在距焊缝50mm处打上永久性焊工代号标记。

3.6 焊口质量的检查

3.6.1管道焊接完毕后，应作外观检查，并及时作好焊接施工记录。 3.6.2管道焊缝应按规定进行无损检测。 4.质量标准 4.1主控项目

4.1.1管道的对口焊缝处及弯曲部位严禁焊接支管，接口焊缝距起弯点支、吊架边缘必 须大于50mm。

检验方法：观察和尺量检查。

4.1.2管道对口时，纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm，当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm。

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