HACCP在葡萄酒生产中的应用

HACCP在葡萄酒生产中的应用

葡萄酒是指鲜葡萄或葡萄汁全部或部分发酵而成的、酒度不低于7%（v/v）的饮料酒[9]，是我国酒行业的发展方向之一，适量饮用，能预防多种疾病，利消化、利尿、防心脑血管疾病等。作为世界性的酒精饮料，葡萄酒在我国具有巨大的市场潜力。 HACCP作为食品工业中的一种有效的管理模式，应用于葡萄酒生产企业中，将有益于葡萄酒生产水平、产品质量与安全的全面提高与完善，提高国产葡萄酒在国内外市场的竞争力。 1 HACCP简介

HACCP（hazard analysis critical control point）全称为危害分析关键控制点，其概念与方法于70年代初产生于美国，经过20多年的发展趋于完善，在保障食品安全、质量等方面起到了重要的积极作用。FAO、WHO等组织一直在全球范围内积极推广HACCP的概念与方法。该体系以进行危害分析和关键点控制为两大监督支柱，通过对生产过程中的危害分析，确定在生产过程中容易发生安全、质量问题的关键控制点，建立相应的控制措施，并不断地对控制措施进行监控与纠偏，将潜在危害消灭在生产过程中[4，5]。

应用HACCP系统，将使葡萄酒生产摆脱以往终端检验的弊端，在生产过程中全面控制与监督影响葡萄酒安全、质量的因素，其有效性和经济性不可忽视。 1.1 HACCP原理

HACCP方法是一套系统的方法，由以下各部分连续地、有机地组成（图1）。

1.2 HACCP与GMP和SSOP的关系

HACCP是一个理想的、代替传统安全质量管理方法的预防性体系，但它不是一个孤立体系，它必须建立在良好生产规范（GMP：good manufacturing practice）与卫生标准操作程序（SSOP：sanitation standard operating procedure）上[6]。

GMP是对食品生产过程各个环节、各个方面实行全面质量控制的具体技术要求和为保证产品质量必须采取的监控措施，它的内容可概括为硬件和软件两部分。所谓硬件是指对食品企业提出的厂房、设备、卫生设施等方面的技术要求；而软件则指可靠的生产工艺、规范的生产行为、完善的管理组织和严格的管理制度等[5]。

SSOP主要涉及8个方面，加工水（冰）的安全；与食品接触表面的清洁度（包括设备、手套、工作服）；防止交叉污染；手的清洁与消毒、厕所设施的维护与卫生保持；防止食品被污染物污染；有毒化学物质的标记、储存与使用；员工的健康与卫生控制；虫害的防治等[6]。

只有在建立了GMP与SSOP基础之上，才能保证HACCP的正确实施。在此，以葡萄酒的生产为例，对葡萄酒生产的HACCP体系进行了探讨。

2 葡萄酒生产工艺流程与工艺简介 2.1 工艺流程 2.2 工艺说明

2.2.1 原料葡萄验收

所收葡萄应符合《中国葡萄酿酒技术规范》中的规定。由验收人员对进厂葡萄进行外观检验和验收，质检人员负责糖、酸、微生物等检验。

2.2.2 分选

除去生青、破损或腐烂葡萄，按品种与成熟度分类。 2.2.3 破碎、除梗

葡萄进厂后尽可能快地进行破碎、除梗。机械用力温和，每粒葡萄均破碎，籽实、梗不能压破[3]。SSOP控制有害菌与外来杂质的污染。

2.2.4 SO2处理

根据葡萄浆（汁）质量状况、环境因素确定SO2添加量。破碎结束时立即加入SO2，并使之在葡萄浆（汁）中分布均匀[3]。 2.2.5 成分调整 ①提高糖度

添加白砂糖提高葡萄汁的潜在酒度。先用部分葡萄汁将糖充分溶解，一次将糖全部加入葡萄醪中。白砂糖用量不得超过产生2%酒精的量[9]。 ②酸度调整

适宜的酸度有利于葡萄酒的口感与稳定性。葡萄汁发酵适宜pH3.3～3.5，超出此范围多进行酸度调整。 a.升酸

可采用的方法有：酸度不同的同型葡萄汁（酒）混合；在葡萄醪中添加酒石酸，用量≤1.5g/L，特殊年份可增至3.0g/L；在葡萄酒中添加柠檬酸，用量≤0.5g/L。不使用无机酸，同一种葡萄汁或葡萄酒化学增酸与化学降酸不得同时进行[3，9]。

b.降酸

可采用方法有：酸度不同的同型葡萄汁（酒）混合；低温或冷冻降酸；在葡萄醪中添加酒石酸钾、碳酸钾或碳酸钙降酸，降酸后酒中酒石酸≥1g/L；进行苹果酸-乳酸发酵。同一种葡萄汁或葡萄酒化学增酸与化学降酸不得同时进行[3，9]。 2.2.6 酒精发酵

添加葡萄酒酿造酵母发酵。添加SO2 24h后添加酵母，以减少SO2对种酵母的抑制作用。

红葡萄酒发酵温度18～22oC，最高不超过28oC [3]。根据工艺、设备特点，在发酵期间进行有效的操作，浸出皮中有效成分。白葡萄酒发酵温度16～20oC，最高不超过25oC [3]。

发酵期间，定时监测温度、比重（糖度）（每8h测定、记录一次）。降糖至4～5g/L、红葡萄酒发酵液色度符合要求时结束发酵[3]。 2.2.7 压榨

将自流酒（汁）放净，按《榨汁设备操作规程》及《压榨工艺规程》压榨皮渣。

2.2.8 苹果酸－乳酸发酵

添加培养乳酸菌或正在苹-乳发酵的葡萄酒，满罐发酵，发酵温度20～25oC。降酸结束，立即添加SO2 [3]。 2.2.9 倒酒

将苹果酸-乳酸发酵结束或葡萄汁发酵结束的澄清葡萄酒倒入另一个罐中，分离酒脚。满罐贮存，补加SO2使酒中游离SO2达20-30mg/L。倒酒操作按《倒酒操作规程》与SSOP进行。

2.2.10 陈酿

陈酿温度低于20oC，RH85% [3]。其它按《陈酿操作规程》与SSOP进行。

2.2.11 采用明胶、硅胶、皂土、果胶酶等。用前进行添加量实验[3]。其它按《葡萄汁、葡萄酒澄清操作规程》与SSOP进行。 2.2.12 冷冻

-4～-5oC温度下处理1～2周，同温下过滤[3]。亦可采用专用除酒石设备，按《除酒石设备操作规程》、《除酒石操作规程》进行。 2.2.13 过滤

一般地，在苹-乳发酵、澄清处理和冷冻后分别进行过滤，葡萄酒装瓶前进行除菌过滤。过滤操作按《过滤机操作规程》、各阶段《过滤操作规程》与SSOP执行。 2.2.14 杀菌

葡萄酒多不采用巴氏杀菌工艺。具体按《杀菌设备操作规程》、《杀菌装操作规程》与SSOP操作。 2.2.15 灌装

采用无菌灌装或无菌真空、充惰性气体灌装。按《灌装设备操作规程》、《灌装操作规程》与SSOP操作。 3 HACCP在葡萄酒生产中的应用

3.1 危害分析（HA）与“关键点”（CPP）的确定

根据葡萄酒工艺流程，对原料葡萄、酿造过程直至成品酒消费的各个环节进行全面分析，从生物、化学和物理等几个方面找出潜在的有损于葡萄酒安全的危害因子.

3.2 建立关键限值、确定控制标准

控制措施关键限值的确定应以葡萄酒生产的有关技术、安全法规，工艺规程为依据，结合企业生产、科研及专家的科学分析后确定，以确保控制措施的有效性（表2）[1，8]。葡萄酒厂应采纳的标准与规范有：

GB2758－1981《发酵酒卫生标准》； GB12697－1990《葡萄酒厂卫生规范》； GB/T15037－1994《葡萄酒》；

GB/T15038－1994《葡萄酒、果酒通用试验方法》； GB10034－1989《饮料酒标签标准》； 《中国葡萄酿酒技术规范》2003；

企业标准，企业工艺、技术、操作规范等。 3.3 监控、纠偏、记录与验证

监控是快速对葡萄酒生产CPP进行测试或观察，将测试值与关键值进行比较，失控时及时调节。该步骤是HACCP计划中最重要的部分。监控程序包括：监控的内容、监控的方法、监控的频率、监控的人员[5，7，8]。

发现生产未达标时，必须立即采取纠偏措施。利用检测结果调整工艺与加工方法以保持控制。如果失控，必须将不符和要求的产品处理掉。

必须确定、改正不符和要求的因素以确保CCP重新受控制[2，5，7，8]。

每个关键控制点的监控要形成相应 …… 此处隐藏：2498字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……