生产线换线停线管理规定

1. 目 的: 为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而

将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法:

2. 适用范围: 整个生产制程

3. 权 责:

3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。

3.2质检负责异常处理及效果确认

4. 作业内容:

4.1、换线时注意事项

4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成.

4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成.

4.2、正常停线时注意事项

4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或 “IPQC未作业”的标示牌(见参考样

品)放于当前作业的机器上.

4.2.2下班时正常停线:

4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上.

4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S.

4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项

4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品的前提下方可换线.

4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常SOP是否正确等各项目.

4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品

专区.

4.4、异常停线之管理办法:

4..4.1停线生产通知单发出的时机:

4.4.1.1制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良

点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点单 .即由 QA 主管召集各责任单位主管如制

造 、技术、IE 、IQC 异常处理对应 。同时由 QA 主管下达停产指令并发出质量异常

《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。4.4.1.2 制程IPQC或IQC发现不良零件流入

生产线 , 若相同零件不良率达1%以上，即由 QA 主管召集各责任单位主管如制造 、

技术、IE 、IQC 异常处理对应 。同时由 QA 主管下达停产指令并发出《停线通知单》、

《8D 改善报告》。

4.4.1.3制程IPQC或QA发现制造产品质量无法满足质量目标要求而有以下情形时需发出《停

线通知单》、填写《8D 改善报告》。

a.首件检查发现制程另件规格与 B.O.M 不符时 。

b.首件检查发现使用到客户禁止使用之零件时 。

c.已进入量产, 首件检查发现制程另件尚未承认或无样品检验通知书时 。

d.工作规范 ,作业指示书, 测试规范 ,包装规范等档短缺 , 对质量产生不良影响时 。

e.已投入生产时发现 设变或 REWORK 未经客户同意 APPROVE , 。

f.系统组装测试发现 HI POT TEST 不良时 。

g.基板成品测试或系统组装成品测试发现有病毒时 。

h.生产线设备或治工具异常，足以影响生产质量时 。

j.制程生产另件全批性不良时 。

k.量产制程不良率＞ 3% 时。

l.制程直通率＜90%时。

p.客户抱怨反馈重大问题，客户要求暂停生产时。

4.4.2判断停止生产的权责单位:

4.4.2.1制程IPQC。

4.4.2.2制造单位。

4.4.2.3品管单位QA。

4.4.2.4单位最高主管。

4. 4.2.5经制造、品管、技术会同检讨决议同意停止生产，

由各部最高主管授权 QA主管发出停线指令。

4.4.3停止生产之取消:

4.4.3.1停止生产提出后即召开检讨会，将检讨内容填入《8D 改善报告》中，且依不良的发

生原因分类处理如下:

4. 4.3.2.零件不良:

不良零件已有对策品交换或第2来源时，则发出停止生产之取消并续确认对策品

质量至符合质量规范标准，才结案。

4. 4.3.3.作业不良

(如缺装、误装、反装)反应前工程，并更正作业疏失，持续监督作业者后发出停止生产

之取消并续验证确认至符合质量规范标准，才结案。

4. 4.3.4.制程设备故障

由制造会同技术分析，立即排除则取消停止生产若无法排除，则通知厂商到厂协助故障

排除后，并由 QA ,制造主管会同技术主管验证 OK ,再取消停止生产。

4. 4.3.5.制程参数不良

由技术协助分析原因，并针对不良参数发行作业工规，修正后，由单位主管会同 QA ,

技术主管验证 OK 后才取消停止生产。

5、参考表单

《8D 改善报告》 XL-FOR-028A，C/0

《清线/换线检查表》 XL-FOR-014D，A/0

《停线通知单》 XL-FOR-029C，A/0