工业工程(IE)人在企业中常遇见的问题及应对建议-2

本文适合在工业工程普及程度不是很高的企业中的工业工程师或工业工程管理人员参阅并有一定的参考价值。

工业工程(IE)人在企业中常遇见的问题及应对建议 一电子厂IE人IE相关工作与心得交流分享 iefree51 2012/1/9 工业工程免费网 读者对象： 本文适合在工业工程普及程度不是很高的企业中的工业工程师或工业工程管理人员参阅并有一定的参考价值。 工业工程发展状况： 从20世纪初泰勒，杰尔布雷斯和后来的甘特等创立&完善了科系管理，后更名为工业工程；到今天，西方发达国家工业工程已经发展了约100多年的历史，不但没有消失而在企业中的作用越来越显著，工业工程团队越来越强大；比如说，目前从事企业管理的人士无人不知无人不晓JIT（just in time即时制造）,而真如丰田创始人大野耐一在评价工业工程时说，20世纪50年代全日本都在研究IE这种赚钱的技术…所谓丰田生产方式就是丰田式的工业工程；我们再来看看我们身边的亚洲四小龙，他们也在60年代开始逐步应用工业工程，都取得了很大的成就。 在中国大陆，上个世纪的80年代改革开放后的90年代初（准确的说1993年），开始逐步在院校中引入了工业工程专业课程，开始了中国大陆工业工程的新篇章。 经过约20年的院校工业工程专业人才的培养，目前全国理工科院校基本上全部都设有工业工程专业，为企业输入了大批工业工程人才；目前工业工程在企

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业中的运用与推广时间大约15年左右；再加上外资企业的涌入带来了更多工业工程运用的经验和IE人才，如摩托罗拉，富士康的IE学院等；在国内的合资或大型企业都有成功运用工业工程，如一气大众，华为，科龙等企业；都将为工业工程未来的推广发展提供了丰富的经验和人才。 从区域来看，目前工业工程运用主要集中在珠三角，长三角等东部沿海发达地区。 到今天，基本上所有外资企业和大型制造企业都建立独立的工业工程部门或工业工程师团队；但是在占98%以上的中小企业或服务型的企业中对工业工程了解甚少或只一知半解的了解了一些零散的工业工程理论，对工业工程一是直接不接受或是急功近利的推行工业工程，最终结果可想而知，必将会导致在中小企业推行工业工程时将会进入了一恶性循环之中。 这也是与目前国家的发展战略和现况有相关，在中国的过去和今天，中国企业享受着人口红利的情况下，大家还在以GDP为第一指标，以粗放型的扩大投资为提高企业竞争力的第一法则；素不知，大家都有看到相关新闻，目前人力成本将不断增加，在印度和东南亚等国家的政治经济稳定后，我们作为世界制造工厂的地位将在未来5年后受到很大的挑战（排除发生的重大政治的情况）；在企业制造成本不断增加的今天，而在高技术方面或享受专利权益方面目前阶段中国绝大部分的企业还无法和西方企业进行直接竞争，目前大部分的企业和西方的企业还不在同一档次上，哪我们企业还能拿什么来生存呢！提高效率降低制造成本为企业不二的选择。 IE人经常面对的一些IE问题：

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如何解决IE人在工作中遇到的一些重大IE问题，如何应对或如何改善这些问题，以下一些问题和解决的对策分享给IE人参考。 1. 产线无理挑战工业工程师制定的标准人力与标准工时： 本就是，IE制定的标准需要有其权威性和合理性，要能接受到各方的实践检验；正常情况下，产线挑战IE标准时我们IE就应该用IE专业的理论和实际的数据来佐证我们标准的合理性，若有不合理的部分可以去修定和改善，也不失会影响IE权威性的问题，怕就怕明明是标准有不合理的地方还是要面子不去修订标准就对IE后续的工作会有很大的影响。 正常情况的挑战一般IE都能比较好的处理好，问题是正常的标准都没问题，一旦某一天产线因品质或其它管理的影响达不到产能时，产线又不想把自己的问题点暴露出来，就会总拿IE的标准来说话，说IE的标准过高，IE人不去现场等等来”挑战”IE时，我们能如何做？ IE人一起和产线在老板面前争论那也不是一个好办法。经常会听到产线主管说，IE能做出来，自己到产线上去做看看，若IE真能做出产能那是最好不过的，这也是最好的证明IE权威性的方法之一；问题是一般情况下，正常产能是要有一个学习曲线或一个熟练的过程，IE人不可能经常被产线牵着鼻子走，每天派人到产线去组装产品（使学习曲线达到正常的水准）。那我们是否还有其它方法(数据，流程，机制等)来证明产线在胡扯呢！ 以下是我们目前执行的标准人力与工时的管理机制可以供IE人参考用： a) IE制定的人力与工时标准每周定期公布：

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工业工程免费网-IE在各行 4 不要害怕产线挑战，把IE制定的人力与工时标准在第一时间就公布出去，让产线的相关主管收到，并请他们若有问题则和IE工程师联系来检阅数据的权威性和合理性。 编者注：此做法的潜台词：若将来产线说IE标准有问题，则我们IE人就可以说，标准每周都给你们，你们不说有问题，现在来说有问题，我们不接受产线的观点（或你很强势的话，就说，你们产线自己的问题就要反馈出来大家一起来改善，而不是一有问题就向IE身上来开脱）。 b) 和QC合作，每日测量产线各线线速达标状况： 产线线速度，开的过快，则对产品品质有重大影响；开的过慢，就会使产线的产出和效率达不到IE制定的标准要求。 从QC的角度来讲，是不允许产线开快的，并QC也有义务去检查产线的线速状况；而产线一般情况下，都喜欢开快点，一可以使产出和效率高而好看，绩效高，二可以当某段时间段内因自己管理的问题导致此时间段中产出偏少时可以用开快的时间段内的产出弥补一下，掩盖一下自己的问题点；而IE也希望第1时间段内了解产线的实际线速状况来校对一下IE的标准合理性。 则IE就和QC合作，IE根据ST制定出给产线线速的标准线速度给QC，QC结合在产线online的PQC,每天测量收集线速数据，每天发出给产线&技术单位&QC等部门成员和各级老板参考；QC对过快的线速来要求产线严格执行IE的标准线速；IE根据产线实际线速状况，从结果反推确认

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IE制定的标准线速是否需要提高标准，这也成为IE的一个提高产能的方法之一。 编者注：根据ST本有10%左右的疲劳等宽放，考量品质的前提下以及鼓励产线适当开快的原则下，在ST转换成线速标准时，我们一般多给产线10~20%的宽放，也就是产线可以比IE标准ST跑快10~20%。 潜台词：若那一天产线说IE标准有问题时，IE人就可以说：“产线每天的线速度都比IE的ST快10~20%，还怎么能说IE的标准高”。 会有部分IE人会担心，产线有意将线速降低的很慢怎么办，其实这一担心有点多余的，一是，IE的标准是肯定产线能做的（若标准确实有问题则我们必须要修订）；二是，产线各线之间是有对比和竞争的压力，一般是不会主动降低线速的；除非产线各线别联合起来降低线速来挑战IE标准的话，则就是IE的失败了。 c) Review或计算产线每日各节的效率： 这一点就比较简单，若产线或IE已经对产线各线各节有统计不同产品的效率时，若部分节的效率可以达IE标准或连续几天（根据产品 …… 此处隐藏：4265字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……