旁路系统BPC液压系统安装调试手册(2)

文件编码：ZC/JS005-44

置的管子路线，应尽量直走。

1.4.1.2 BPC油管路的安装要注意清洁，随时用套管和白绸布封住管子出口，不让灰尘进入管道中。

1.4.1.3 弯管过程中应注意不能损坏管壁，产生薄弱环节使损坏处应力集中，运行过程中发生破裂。

1.4.1.4 严禁用砂轮切割机切割管子。建议用手工据或手工割管刀切割钢管，所切断的管子管口毛刺用锉刀去除并清洗，以防铁屑和管子毛刺进入管道。 1.4.1.5 BPC油管的正常工作油压为16MPa，如果焊接质量不好会使油管在工作过程中产生断裂，造成抗燃油流失。不但经济损失并且会造成机组因油箱油位过低而停机。所以所有焊接均应采用氩弧焊，高压管应进行X光探伤，低压管应进行着色检查。

1.4.1.6 焊接时一定要把管接头螺帽拧紧，特别是φ25以上管路的管接头。如果不拧紧，管路焊接成形后就很难装好管接头，产生漏油现象。另外不拧紧，会使管接头内密封面在焊接过程中拉弧，电焊电流使管接头密封面烧坏。

1.4.1.7 电焊工不能用焊头敲击油管来试验焊接是否正常，这样做会烧穿管子或造成管壁损坏。

1.4.1.8 复装时，管接头处应放置O型密封圈，接管凸台和接头凹槽要对正后再拧紧螺帽。

1.4.1.9 德国莱纳克测量控制技术有限公司建议安装公司派富有经验的安装和焊接技工完成这项工作。 注：所有BPC油管严禁踩踏。 1.4.2 BPC油管的安装

参见“旁路油管路系统”图，注意所有管子排列均应朝油箱方向倾斜，至少为每300毫米低3毫米（1%）。管子每隔2～3米设置一只管夹，管夹应可靠固定。

所有不锈钢管子焊接，采用氩弧焊。管子与管子焊接一般采用对接焊接，但需管口倒角。如下图：

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二管之间距离不大于0.5mm。

接头的接管与管子相连，一般采用对接。 1.4.3 蒸汽冲洗及复装

油管初步安装布置成形后，在管子上做好记号，一部分一部分地拆下，冲洗及复装，以免全部拆下后搞乱。复装时把密封圈装上，把管接头拧紧，再把为清洗没焊接处焊死，用支架夹住管子。 1.4.4 总检查

O型密封圈装好后再仔细检查一下有否遗留；检查所有管接头螺帽是否拧紧；所有焊接处是否都已焊好，有否裂缝和气孔；所有的截止阀所处状态是否正确；所有工作都做好后，就可以开始下一步油循环。同时检查管夹及支架安装是否牢靠，在机组启动和运行时，要注意油管和管夹的振动情况。

2. BPC旁路液压控制系统油冲洗规程 2.1 油冲洗前的准备

2.1.1 BPC油系统所有联接管组装完毕，详细检查各管路的接点正确无误，并装上各个接头的“O”形密封圈，拧紧螺母和接头。

2.1.2 检查BPC油箱上的各压力表、温度计、压力开关和差压开关有无损坏和松动，热工接线是否正确。

2.1.3 在新油桶中取样，化验分析其理化性能（新油典型特性参数见附录一）。 2.1.4 将油箱顶部清理干净。

2.1.5 用点动方式检查冷却、滤油泵的转向正确否。

2.1.6 将抗燃油油桶顶部清洗干净，打开抽油孔，用吸油管（附件）放入油桶内，把吸油管联接到液压站的吸油接口上。

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2.1.7 在加油过程中，注意油箱中的油位，并请热工人员在现场作好调整油箱的油位报警装置的准备。

2.1.8 当油箱油位到达下列各点附近时，记录液位开关动作时的液位值。

213mm 313mm 443mm 573mm

油位低低低遮断 低低油位报警 低油位报警 高油位报警

2.1.9 油箱加油油液位600mm左右即结束。 2.1.10 空油桶请保存好，以备以后放油用。

2.1.11 关闭再生装置进油截止阀，启动冷却、滤油泵，并保持泵连续运转。 注：再生装置投运规程见附录二

2.2 油冲洗

2.2.1 将执行机构上冲洗接头的堵头拆下，用随机附件中的冲洗软管连接到执行机构的冲洗接头上。

2.2.2 关闭各执行机构的压力油入口截止阀。

2.2.3 打开液压站主油泵的二个进油阀和二个出油截止阀。 2.2.4 关紧蓄能器组件的进油截止阀，蓄能器放油截止阀。 2.2.5 利用点动检查2个主油泵电机转向是否正确。 2.2.6 启动A泵，检查油路系统各点有无漏油渗油。 2.2.7 启动B泵让A、B泵同时参与油冲洗。

2.2.8 打开蓄能器组件的进油截止阀和放油截止阀，油冲洗8小时即可重新关紧进油截止阀和放油截止阀。

2.2.9 在油冲洗过程中，经常用木棒轻打油管，帮助振掉附着在管壁上的脏污物。 2.2.10 油冲洗过程中，不得停油泵，必须24小时连续运行，每隔2小时检查一次，并做好记录：工作油泵、油温、油压。

2.2.11 油冲洗最佳温度为50±5℃，必要时可以投加热器加热。 2.2.12 油冲洗系统最高压力为3.5MPa。

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2.3 油样化验

2.3.1 取样方法：在单泵运行油冲洗时，在取样口取样，取样前把取样口周围擦干净，把取样截止阀打开，先放掉一些油约500ml（可回用），然后取油样，取样过程中不许关闭取样截止阀，取样瓶离开取样口后再关闭取样截止阀。 2.3.2 取油样时间宜早晨上班前，此时空气中杂质较少。

2.3.3 油样瓶必须由化验油样的单位专门提供，不得用其他瓶子代替。 2.3.4 油样合格标准

油样化验清洁度的标准：NAS标准

优于6级

油样应提交给具有相应权威的单位化验，并提交化验报告。化验报告上应有具体颗粒度数据及清洁度等级结论意见。

2.3.5 只有油质化验报告合格后，油冲洗才算通过，在更换所有滤芯后，再冲洗8个小时即可进入复装调试阶段。

注：液压油清洁度美国国家宇航标准NAS1638标准见附录三

3. BPC旁路液压控制系统调试规程 3.1 调试前的准备工作

3.1.1. 执行机构已就位于各相应的阀门，并正确连接执行机构框架及阀杆。 3.1.2. 参照“旁路油管路系统”图按“BPC旁路液压控制系统安装规程”进行油管路安装。

3.1.3. 按“BPC旁路液压控制系统油冲洗规程”进行冲洗，并经油质清洁度化验确认油质合格。（以化验报告为准）。

3.2 液压系统复装

3.2.1. 停泵，复装各伺服阀、位移传送器及行程开关。 3.2.2. 将冲洗接头及软管拆下，并分别用堵头堵上。

3.2.3. 用充气工具检查蓄能器压力，并补气，使高压蓄能器氮气压力为10.4±0.2MPa。提供的氮气瓶内压力应为13MPa以上，氮气纯度99.9％。 3.2.4. 安装端子排及电缆，接线应正确，端子按接线图。

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3.3 系统调试项目及要求

3.3.1. 恢复系统正常工作状态，开启A泵，调整泵上的调压螺丝钉，使系统压力为16±0.2MPa。运行五分钟，停A泵，开B泵，调整系统压力为16±0.2MPa。

3.3.2. 耐压试验：

将各伺服执行机构的进口截止阀关闭。开A泵或B泵，调整调压螺丝钉，使系统压力增至21MPa，维持3分钟，系统所有各部接口、焊口等地方不应有泄漏（此时安全阀应调压大于21Mpa）。

3.3.3. 调整安全阀压力： …… 此处隐藏：1189字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……