后钢板弹簧吊耳课程设计说明书(2)

表2-3-2弹簧吊耳零件各表面加工方案

2.3.3工序顺序的安排

由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除

此之外，还应降低生产成本。

1.工艺方案一，如表2-3-3-1所示。

表2-3-3工艺方案一表

2.工艺方案二，如表2-3-3-2所示。

表2-3-3-2工艺方案二表

2.3.4 工艺方案的比较与分析

上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工 60mm两外圆端

0.05 0.045

面，然后再以此为基面加工 370再加工 10.5mm孔，mm孔， 300mm

0.045孔，最后加工 300mm孔的内外侧面以及宽度为4mm的开口槽铣， 0.045则与方案二相反，先加工 300mm孔的内外侧面，再以此为基面加

0.045

工 10.5mm孔， 300mm孔，宽度为4mm的开口槽，最后加工 60mm

0.05两外圆端面， 370mm孔。

经比较可见，先加工 60mm两外圆端面，以后位置度较易保证，

0.045并且定位及装夹都较方便，但方案一中先加工 10.5mm孔， 300mm

0.045孔，再加工 300mm孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，

加工余量更大，所用加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为4mm的开口槽应放在最后一个工序加工。所以合理具体加工艺如下表2-3-4：

表2-3-4最终工艺方案

2.3.5确定吊耳工艺路线

在综合考虑以上工序顺序安排原则的基础上，以表

2-3-5列出弹

簧吊耳的工艺路线。

表2-3-5吊耳工艺路线及设备，工装的选用

2.4机床设备及工艺装备的选用 2.4.1机床设备的选用

在大批生产的条件下，可选用高效的专用设备和组合机床，也可

选用通用设备。所选用的通用设备应提出机床型号，如该弹簧吊耳零件选用的通用设备“立式铣床X51”。 2.4.2工艺装备的选用

工艺装备主要包括刀具，夹具和量具。该弹簧吊耳零件的工艺装备在工序卡中都有说明，其中由于生产类型为大批量生产，故夹具选用的是专用夹具。

2.5加工余量，工序尺寸和公差的确定

2.5.1工序1—加工 60mm孔两外圆端面至设计尺寸的加工余量，工序尺寸和公差的确定

第一道工序的加工过程为：

（1）以 60mm左端面A定位，粗铣右端面B，保证工序尺寸P1，余量Z1；

（2）以 60mm右端面B定位，粗铣左端面A，保证工序尺寸P2，

0.2

余量Z2,达到零件图设计尺寸D的要求，76 0.6mm。

由图2-5-1-1所示加工方案，可以找出全部工艺尺寸链，如图2-5-1-2所示，求解各工序尺寸及公差的顺序如下：

图2-5-1-1 第1

道工序加工方案示意

图2-5-1-2 第1道工序工艺尺寸链图

0.2

（1）从图2-5-1-2a知，P2 D 76 0.6mm；

（2）从图2-5-1-2b知，P1 P2 Z2, 其中Z2为粗铣余量，由《机械

制造技术基础课程设计指导教程》表2-35，由于B面的加工余量是经粗铣一次切除的，故Z2应等于B面的毛坯余量，即Z2 2mm，由《机械制造技术基础课程设计指导教程》P1 P2 Z2 76 2 78mm。表1-20确定该粗铣工序的经济加工精度等级为IT=12，其公差值为

0.54mm，故P1 (78 0.27)mm。

为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。余量Z2的校核。在图2-5-1-2b所示的尺寸链中Z2是封闭环，故：

Z2max P1max P2min 78.27 75.73 2.54mm Z2min P1min P2max 77.73 76.27 1.46mm

余量校核结果表明，所确定的工序尺寸及公差是合理的。

0.20 将工序尺寸按“入体原则”表示：P2 76 0.6mm，P1 78 0.54mm。

2.5.2工序5—钻-扩-铰 300

0.045

mm孔的加工余量，工序尺寸和公差的确定

由《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-28可查得，精铰余量Zj 0，07mm；粗铰余量ZC 0.13mm；扩孔余量ZK 1.8mm；钻孔余量ZZ 13mm。查《机械制造技术基础课程设计指导教程》表1-20可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为：精铰：IT7；粗铰：IT10；扩孔：IT11；钻：IT12。根据上述结果，再查《互换性与测量技术基础》表2-4标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为：精铰：0.021mm；粗铰：0.084mm；扩孔：0.130mm；钻：0.210mm。

综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，精铰：

0.045 0.084 0.13 0.21

粗铰：扩孔：钻孔： 300mm； 29.930mm； 29.80mm； 280mm，

它们的相互关系如图2-5-2所示。

图2-5-2 钻-扩-铰 300

0.045

mm孔加工余量，工序尺寸及公差相互关系图

2.5.2吊耳各加工表面的机械加工余量

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸如下： (1) 铣 60mm两外圆端面

考虑其加工表面粗糙度要求为Ra6.3 m，粗铣就可以达到，根据上表2-4，取2Z=4mm已能满足要求

0.05 37mm孔 0(2) 加工

其表面粗糙度要求较高为Ra1.6 m，其加工方式可以分为扩，铰两步，根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-28，确定工序尺寸及余量为： 钻孔： 35mm

扩孔： 36.8mm 2Z=1.8mm

0.05

铰孔： 370mm 2Z=0.2mm

0.045

30(3) 铣0mm孔的内侧面

考虑其表面粗糙度要求为Ra1.6um，只要求粗加工，根据上表

2-4，取2Z=4mm已能满足要求。

0.045 30mm孔的外侧面 0(4) 铣

考虑其表面粗糙度要求为Ra50 m，只要求粗加工，根据上表2-4，取2Z=4mm已能满足要求。

0.045

30mm孔 0(5) 加工

其表面粗糙度要求较高为Ra1.6 m，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-28，确定工序尺寸及余量为： 钻孔： 28mm

扩孔： 29.8mm 2Z=1.8mm

0.045

铰孔： 300mm 2Z=0.2mm

(6) 加工 10.5mm孔

其表面粗糙度要求较高为Ra12.5 m，其加工方式可以分为钻，扩，两步，根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-28，确定工序尺寸及余量为： 钻孔： 9.8mm

扩孔： 10.5mm 2Z=0.7mm

2.6确定切削用量及基本工时（机动时间） 工序1：粗铣 60mm两外圆端面

机床：立式铣床X51

刀具：端铣刀 d 63mm 粗齿数Z 6， （1）、粗铣

铣削深度aw：aw 2mm

每齿进给量af：根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-7，按机床功率为5~10KW取af 0.08mm/z

铣削速度V：参照《机械制造技术基础课程设计指导教程》表5-9，取V 44.9m/min，

取V=45m/min, d0=63mm代入公式（2-6-1）得：

根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》表4-15，取

n 210r/min

工作台每分进给量fm：fm fzznw 式（2-6-2）

取fz=af 0.08，Z 6，nw=n 210r/min代入公式（2-6-2）得：

fm 0.08 6 210r/min 100.8mm/min

取fm 100mm/min

根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》 表5-43 被切削层长度l：由毛坯尺寸可知l 60mm 刀具切入长度l1：l1 14mm 刀具切出长度l2：l2 3mm 走刀次数为1

l l1 l2

fm

取l 60mm，l1 14mm，l2 3mm,fm 100mm/min 代入公式得：

机动时间tj1：tj1

以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为

t1 2tj1 2 0.73min 1.46min

0.05

工序2：钻，扩，铰 370mm …… 此处隐藏：2736字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……