汽车铸造工艺的发展及动向(6)

日、德、法、意等工业发达国家的1/9-1/4。

铸造企业整体技术装备水平和国外比有较大差距。企业间技术装备水平差距较大，少数企业的个别生产车间的技术装备水平，已接近或达到国际先进水平，但是整体水平不高。据统计，我国已从国外进口自动造型线210多条，还有国产造型生产线250多条，这些生产线主要集中在汽车内燃机件的大批量生产企业中。 我国铸造企业的研发与创新能力和国外比差距较大，从整体来看，铸件的技术含量和附加值较低。据统计，全球有30多项重大的铸造发明中没有一项是中国的。我国生产高技术含量、高附加值、具有自主知识产权、享有国际声誉的铸件产品寥寥无几，而每年都要花费一定费用进口工业生产中技术要求高的铸件产

品。

我国铸造企业普遍存在劳动强度高、能耗高、资源消耗高、环境污染程度高现象。铸造是一个劳动力密集的行业，国内一些企业在生产过程中，如熔化过程中加料、浇注过程中人工浇注、铸件落砂清理过程中的搬运都不用设备，因而人工操作劳动强度很大。铸造是耗能大户，铸件制造成本高的原因之一就是铸造的能耗过高，我国平均水平的能耗约是工业发达国家的2倍或更多一些。铸造行业也是环境污染大户，据测算，每年的SO，等废气排放量约165m3，粉尘90万t，

废砂1 800万～2250万t，废渣530万t。

铸造企业工程技术人员和技术工人严重断层，研发人员匮乏。由于铸造行业的环境差、劳动强度高、人员待遇低等原因，使得一些工程技术人员和技术工人流失。而在铸造生产线上工作的相关人员许多是没有经过系统培训，满足不了现代化生产的要求。随着我国高校铸造专业减少，今后的铸造技术人才，特别是具

有创新能力的高级技术人才缺乏的状况将更加严重。

6.我国汽车铸造行业的对策和建议

汽车铸造行业面临一些新的机遇和挑战。国外工业发达国家将铸件产品逐步向发展中国家转移，为我们提供了机遇。但同时汽车技术的要求、顾客对铸件产品的要求、国家对环保法律法规的要求、铸造企业自身的要求等越来越严格。这些又给铸造企业提出了更高的挑战。面对机遇和挑战，中国如何将铸造大国转变

为铸造强国，其对策和建议如下。

铸造企业应向专业化方向发展，进一步提升企业利于市场竞争的专业化水平。要大力发展商品化、专业化生产。进一步提高扩大优势企业的专业化发展，要尽量生产同类大小、壁厚、材质、复杂程度的铸件，这样可增大生产批量，进一步提高规模效益，同时降低原材料、生产过程的管理难度，产品的质量保证能力得到提高，企业的效益相应得到提高。专业化不是简单的集中整合，也不是建大厂。专业化的原则是组建大批人员精干、运转自如、决策速度快和应变能力强等优势

的专业化小型铸造企业。

铸造企业应把提高铸件产品质量、降低生产成本作为永恒的主题。我们的铸件品质与国外比差距较大，如铸件的尺寸精度、表面粗糙度比国外差1～2级;铸件的稳定性和一致性差异大;我国复杂铸件的不良品率在1O%左右，国外复杂铸件的不良品率≤5%。这样浪费了大量主辅原材料、能耗、人工成本，使得铸件生产成本提高。因此，企业必须大力降低能耗和原材料消耗，努力抓好环境保护和劳动保障工作。铸造企业应突出质量管理这条主线，建立质量保证体系，不断提高运行质量。同时，企业要建立健全高水平的产品质量标准。要把质量的观点从铸件实物的各种指标扩展为用户的实物质量、服务质量、价格和交付期的综合

体现。

铸造企业应抓紧技术开发和技术结构调整工作。企业在技术开发的方式上要充分利用国内各方面的资源，采用联合攻关，利益共享的方式进行技术开发。企业与企业之间，既是竞争对手，又是合作伙伴，因此企业要想得到更快发展就必须加强技术开发合作。企业要把自己的技术力量充分调动起来，建立起以企业为中心的产、学、研相结合的关系平台。要用高新技术改造传统的铸造技术，适时适宜地采用先进技术，把提高技术与效益结合起来。如采用高效、节能、环保、安全的熔炼、造型、制芯、清理、配砂等设备;采用先进的并行开发技术、计算

机辅助设计、工艺模拟优化技术、快速样件试制技术等。

铸造企业应加速市场和产品的结构调整。汽车铸造企业不能再依附于大汽车厂，要成为独立的铸件产品制造商、供应商.不仅要面向国内市场，而且要面向全球市场。成为真正的国际、国内OEM供应商。国外的大汽车制造公司实行全球采购，原来依附于大汽车厂的铸造厂已变成独立的、专业化的铸造企业。要提高复杂铸件、高技术含量、高附加值铸件的比例，提高企业效益。应大力发展铸件毛坯的深加工，进一步提高铸件的附加值。发展和培育本企业的特色产品，使其

成为名牌产品，为企业增加无形资产。

铸造企业要继续加强教育培训工作。要大力培养铸造方面的专业人才，企业要建立感情留人、事业留人、待遇留人的激励机制，调动科技人员积极性，为本