最新现场改善与生产效率提升

现场有效改善

现场改善与生产效率提升Andy

现场有效改善

生产管理的铁三角D 交 期 Q 质量 成 本 C

安全

用最低的成本 符合要求的质量 达成规定的交期

2012-5-13

管建伟

现场有效改善

企业管理面临的共同难题 内部 救火式生产 质量不稳定 浪费严重 人员流动大2012-5-13 管建伟

外部 小批量 多品种 低价格 快交货3

现场有效改善

以最少的投入来获取最大的产出

5M

最少资金 最少人力 最少设备 最少材料 最佳方法

P Q C D S M

最佳品种 最优质量 最低成本 准时交货 安全环保 良好情绪

2012-5-13

现场有效改善

为什么要 加强生产现 场管理？

2012-5-13

管建伟

现场有效改善

80%的工作在现场 80%的人员在现场 80%的问题在现场 80%的事故在现场

2012-5-13

现场有效改善

现场 现场 管理 什么？ 改善 什么？

2012-5-13

管建伟

现场有效改善

现场管理方法

四大目标 Q 质量 C 成本 D 交期 S 安全

一消：消除不增值活动 二化：标准化、可视化 三不：现场质量“三不” 三现：现场、现实、现物 四M:4M1E 五S:5S管理

现场管理要求

2012-5-13

现场有效改善

利润 质 C成 D交 S 安 Q 本 期 全 量 生产 设备 物料 人、机、料、法、环 作业标准化 现场5S 消除现场浪费 可视化管理 员工提案 QC小组

现场管理之屋2012-5-13 管建伟 9

现场有效改善

目前的现场半成品堆积如山，生产线却停工待料 成品积压，客户却天天催货 放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边 一边交期紧急，一边返工返修不断 很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量 整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误 有人没事做，有事没人做

2012-5-13

现场有效改善

现场管理的五项要求 一、当问题发生时，要先去现场； 二、检查现物(有关的物品); 三、当场采取暂行处置措施； 四、发掘真正原因并将其排除； 五、标准化以防止再发生。

2012-5-13

管建伟

现场有效改善

案例分析

某班组自动车床经常发生故障，维修人员 只能通过维修和更换备件解决故障。目前该设 备故障平均约每半年发生一次，主要原因是主 轴轴承发生故障，一套轴承的备件价格为3000 元，每年更换备件费用达6000元。如何应用 “五问”活动对主轴轴承故障的原因进行分析。

2012-5-13

管建伟

现场有效改善

生产现场管理普遍存在问题 生产无计划 质量无标准 作业无方法 堆放无区域 物品无标识 消耗无定额 过程无记录2012-5-13

现场有效改善

现场管理的五大要素(4M1E)

人思想意识 配合度 能力 个体差异

设备设备功能 精确度 设备能力 故障预警

材料及时 适宜 合格

方法方法合理 过程受控 标准化

环境温度 湿度 灰尘 污染

2012-5-13

现场有效改善

现场管理的“单一最好”原则一处保管 一日处理 一个资料夹 一小时会议 一张纸 一分钟电话 一件工具 一个单元 一个流 一天班长2012-5-13

户口管理 今日事

,今日毕 资料夹一册化 一事一议，半小时更好 报告、表格一张篇幅完全表达 长话短说，不拖泥带水 多样工具简化成一件 在一个小组或一组设备内完工 生产过程“一个流” 员工多能化培养管建伟 15

现场有效改善

现场管理的“三五”要求操作“五按”: 按图纸、按标准、按程序、按时间、按操作指令 工作“五干”: 干什么、怎么干、什么时间干、按什么方法干、 干到什么程度 结果“五查”: 由谁来检查、什么时间检查、检查什么项目、检 查的标准是什么、检查的结果由谁来落实

2012-5-13

现场有效改善

现场管理的“五字检查”法听 摸 查 看 闻 听设备运转过程中是否有异常声音 有无异常的发热或抖动、振动等现象监测，关键、特殊工序受控情况 油管阀门等有无跑、冒、滴、漏数据 有无松动、晃动、移动、错位、开裂、缺损现象 设备运行参数是否符合规定要求

有无泄漏或其他引起的焦味、异常气味

2012-5-13

现场有效改善

现场管理的 “A B C” 法把现场所看到的东西或感想用笔记下来 把自己希望改进或与要求不符的部分分为 A B C 三级 A 是明天马上要改善的 B 是一周后需要改善的 C 是一个月后计划改善的 策划具体改善措施 检查改善情况并予以奖励

2012-5-13

现场有效改善

管理的根本 在于不断改善

改善

维持 改善的能力 是评价管理者 的重要基准2012-5-13 管建伟 19