1 自动配料系统模拟实验(2)

1LQ0.0Q0.1Q0.2Q0.3Q0.4Q0.5Q0.6Q0.72LQ1.0Q1.1Ｄ１Ｄ２Ｄ３Ｄ４Ｌ１Ｌ２Ｍ１Ｍ２Ｍ３Ｍ４ＭＳＢ１ＳＢ１1MI0.0ＳＢ２Ｓ１ＳＱ１ＳＱ２ＡＢI0.6ＣＤI0.1I0.2I0.3I0.4I0.5I0.72MI1.0I1.1

2 自动配料系统模拟实验——软件设计

2.1设计梯形图

2.2 语句表设计

STL:

LD I0.0 O M0.0 AN I0.1 = M0.0 LD M0.0 LPS

AN I0.2 = Q0.3 LRD

A I0.2 = Q0.2 LRD

AN I0.3 = Q0.4 LRD

AN Q0.4 = Q0.5 LRD

A I0.3 = Q0.5 LRD

A I0.3 S Q1.1, 1 TON T37, +20 LRD

A T37 S Q1.0, 1 TON T38, +20 LRD

A T38 S Q0.7, 1 TON T39, +20 LRD

A T39 S Q0.6, 1 TON T40, +20 LRD

A T40 = Q0.1 LPP

A I0.4 R Q0.1, 1 = Q0.0 = M0.1 LD I0.1 O M0.2 AN I0.0 = M0.2 LD M0.1 O M0.2 TON T41, +20 LD T41 R Q0.6, 1 TON T42, +20 LD T42 R Q0.7, 1 TON T43, +20 LD T43 R Q1.0, 1

TON T44, +20 LD T44 R Q1.1, 1 R Q0.5, 1 = M0.3 LD M0.3 A M0.0 S Q0.4, 1

3 传送系统调试

系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况和能够自动对货车进行配料，当车装满时，配料系统能自动关闭。

红灯L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料。料斗出料口D2关闭，若料位传感器S1置为OOF（料斗中的物料已满），则停止进料（D4亮）。当S1置为ON（料斗中的物料已满），则停止进料（D4灭）。电动机M1、M2、M3和M4均为OFF。

装车过程中，当汽车开进装车位置时，限位开关SQ1置为ON，红灯信号灯L2亮，绿灯L1灭；同时启动电机M4，经过2S后，再启动启动M3，再经2S后启动M2，再经过2S最后启动M1，再经过2S后才打开出料阀（D2亮），物料经料斗出料。当车装满时，限位开关SQ2为ON，料斗关闭，2S后M1停止，M2在M1停止2S后停止，M3在M2停止2S后停止，M4在M3停止2S后最后停止。同时红灯L2灭，绿灯L1亮，表明汽车可以开走。

停机控制时按下停止按钮SB2，自动配料装车的整个系统终止运行，料斗关闭，2S后M1停止，M2在M1停止2S后停止，M3在M2停止2S后停止，M4在M3停止2S后最后停止。此时整个系统完全停止。当某条皮带机发生故障时，该皮带机及其前面的皮带机立即停止，料斗出料口关闭，而该皮带机以后的皮带机待运完后才停止。例如M1故障，M1，立即停，料斗出料口D2关闭，经过2秒延迟，M2停。在经过2秒，M3停止。经过2秒，M4停。当某条皮带机上有重物时，该皮带机前面的皮带机停止，该皮带机运行2秒后停，而该皮带机以后的皮带机待料运完后才停止。