75吨起重机主梁接长技术总结

75／20t桥式起重机主梁接长技术总结

为适应制造300MW大型锅炉钢结构的生产需要，1990年我厂建成一座设置两 台跨距L=25m，起重量Q=75／20t的桥式起重机的重型车间。若购 置一台新的 L=25m、Q=75／20t桥式起重机，约需资金55万元，且交货日期无法满足生产需要。通过信息渠道，用20万元资金购进一台闲置l0年之久的 L=22．5m，Q=75／20t 桥式起重机。由于该机跨距不能满足重型车间要求，需对该机主梁进行接长加固改造。

在没有可靠的理论根据和施工经验的情一下，一般不允许随便加大大型起重设 备的跨距。因为主梁接长后，在保持原起重能力下，会增大跨中弯矩和变形值，如施工质量不好，也可能使该机报废。根据我厂有制作桥式起重机的实践经验，同时为满足300MW锅炉钢结构的制作任务，决定对该机主梁进行接长，但必须满足下述条件：

1、该主梁接长后，保证不降低该机的起重能力 ，

2、该机主梁为双梁式箱型结构，施工中要保证两主梁起拱度一致，

3、两主梁与端梁组装后，保证不串角，以确保大车运行时无卡轨现象，

4、新旧梁相接 ，’对焊接质量要求绝对可靠，以保证该机的安全使用。为满足以上条件，进行了下述各项工 作。

一、对原机主梁进行验算

主梁的设计，除应满足强度 (包括疲 劳强度 )和稳定性要求外，还应满足刚度 要求。由于该机未提供设计数据，故我们首先对该机的强度、稳定性和刚度进行了验算，将验算结果作为我们接长主梁计算时的对照位。 该桥式起重机的主要技术参数由图纸查得。

主动车轮的最大轮压P=25．72t； P 2=22．82t。 该主梁的截面尺寸根据图纸及

实测结果，如图 1所示：

其断面面积：F=480cm。。

惯性矩：Jx=2353605cm‘，

Jy =494559cm‘。

断面模数：WX=25807cm。，

W y=12364c m0．

电缆侧主梁均布载荷：

q电=0·747t／m。

均布载荷产生的最大弯矩 (在跨中 )

M均 #47．3t·m。

固定集中载荷在跨中产生的弯矩t

M 固=16．84t·m。

固定载荷在主梁上产生的最大弯矩t

MG =64．14t·m。

固定载荷在主梁上产生的最大计算弯

矩：MG计=70．6t·m。

小车的计算轮压：

Pl~rmax =29．9t，

P2~rmax =26．65t。

静载最大弯 矩：Mp计=285．8t·m。

由水平惯性力所产生的主梁最大弯曲 力矩：

M水 =31t·m。

载荷组合及主梁应力计算。

根据图纸及取样化验，确定主梁材质

为Q235(A3)按允许应力计算。

σ I=13810N／cm

< (σ)I=14670N／cm ，

σⅡ=14520N／cm。

< (σ) Ⅱ=17000N／cm ，

σ=16690N／cm

< (σ) Ⅲ=18300 N／cm。。

跨端主梁腰板的剪应力。

τ=8474N／cm 0

< (τ)=10000N／cm。

主梁跨中的挠度：f=2．29cm，

二、主梁接长加固 方 案 的 制订

主梁加固的原则是：其强度指标应达到原设计水平，且不降低其起重能力，经计算，主梁跨距由22．5m改 为25m后，其跨中弯矩为320．9t·m，比原跨中弯矩增大 l3％，采取补强措施如图2所示。

其具体方案是： 将原22.5m跨的主梁上翼缘由中部切开，腹板45。斜切，下翼缘在跨中约1／3范围内为新接长段。使下翼缘对接焊缝避开最大应力区。在跨中箱型梁上翼缘两侧各加一根L100×63×10的加强角钢，在箱型梁的下盖板中部加一宽230ram，厚b= 12ram的加强板，加强角钢和加强板的长度均不小于跨长的1／2。主梁加固成为变截面梁，其重心位置仍与原箱型梁一致。

三、对加固后的主梁进行验算

主动车轮的最大轮压：

Pl=25．97t

P2=23．06t。

主梁的断面面积l F=540．934cm。。

惯性矩：Jx=2831539．9cm‘，

Jy =541321．18cm4

断面模数l Wx=30979．65cm。；

W y=13366cm3

主梁载荷的计算如下：

电缆侧主梁均布载荷。

q电= 0．75t／m。

均布载荷产生的最大弯矩(在跨中)

M均=58．35t·m。

固定集中载荷

在跨M固 G运 L1L2L3 G操 G电 16.84t m 222

式中 G运为大车运行机构的重量， G操为操纵室的重量，G电为布置在走台上电气设备的重量，L1为大车运 行 机 构 的重心至最近一端轨道中心 线 的距 离， L2为操纵室的重心至最近一端轨道中心线的距离，L 3为电气设备的重心 至 最 近 一端轨道中心线的距离。

MG =M均×M固=75．19t．m。

固定载荷在主梁上产生的最大计算弯矩：

MG计=μ×MG=82．71t．m。

式中μ为冲击系数 =1．1。

小车的计算轮压：

P1计=30．14t

P2计 =26．65t。

静载最大弯矩：Mp=277t．m

静载计算最大弯矩：MP计=321t．m。

由水平惯性力所产生的主梁最大弯曲

力矩：M水=36t．m。

载荷组合及主梁应力计算

金属结构按三类载荷情况下进行疲劳

强度、强度和稳定性计算。

第1类——按正常工作时的等效载荷 进行疲劳强度计算，

第Ⅱ类——按工作时的最大载荷进行 强度和稳定性计算， ．

第Ⅲ类——按非工作时的最大载荷或工作时的特殊载荷进行强度和稳定性验算 。

第 1类载荷组合。 a I=13008．5N／cm

< (a)I=14670N／cm

第Ⅱ类载荷组合。

aⅡ=14030N／cm。

< (a) Ⅱ=17000N／cm。

第Ⅲ类载荷组合。

aⅢ=16024N／cm

< (a) Ⅲ=18300N／~m。 。

跨端主梁腰板的剪应力 ‘

τ=8520N／cm

< (τ)10000N／cm。

主梁跨中的挠度。

f=2．

63c m

，

由上述计算结果得出原机主梁与接长 椰固后的主梁计算对比见附表。果：接长加固后的主粱的强度和稳定性数值均高于附表 计算结

四、接长加固工艺实施情况

1、先将该梁新增加段组焊完成后，再和切开后的原主梁进行整体对接。

2、保证1／l000的上拱度，组装时预起拱30．m m。

3、把两主梁与横梁组装成整体桥架，其长度达到设计值，并增加焊接收缩余量 5 m in，保证两端梁平行不串角时， 再把接口处点焊固定后施焊。

4、选用的焊材埋弧自动焊焊丝。HO8AI焊剂431； 手工电弧焊焊条E4303。 ． 焊前对焊口处25 mm内，要清除油污及锈蚀，需露出金属光泽。

5、箱型梁的焊接顺序:用手工电弧焊先焊腹板的对接焊缝，再焊上盖板。下盖板采取回弹措施后点焊固定，用埋弧自动焊先焊对接焊缝，再用手工电弧焊焊贴角焊缝。焊缝接口处20mm范围内用砂轮打磨成与母材齐平，保证加强板组装与下翼缘贴紧，用埋弧自动焊焊接。 组装焊接完成后，实测数据为：跨距25000-5 m m，上拱度30mm,串角 O，均在允许公差范围内。

五、吊车的静载动载试验

该吊车安装后进行试车，试车步骤如下l

1、 无负荷试车

用手转动各机构的制动轮，使最后一根轴 (如车轮轴或卷筒轴 )旋转一周时，不得有卡阻现象。然后分别开动各机构的电动机，各机构应正常运转。小 车 运 行 时，不得有卡轨现象，主动轮应在轨道全 长上接触，被动轮与轨道的间隙不得

超过 1mm，间隙区间不大于 1 m，间隙区间 的累积长度不得超 过 2 m。

2、静负荷试验

先起升较小的负荷作几次试运 …… 此处隐藏：2426字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……