成套化物料配送最佳实践(工程机械咨询案例2012)

成套化供料最佳实践案例

工程机械.装配.物流配送 项目结案时间：二○一二年十二月

目录

1．成果简介 ........................................... 3 2．现状与分析 ......................................... 3 2.1现状 ............................................ 3 2.2分析 ............................................ 4 3．目标设定 ........................................... 4 4．改善对策（P） ....................................... 5 5．改善实施（D） ....................................... 6 5.1 成套化台车改善 .................................. 6 5.2 物流流程改善 .................................... 7 5.3 仓库布局改善 .................................... 9 5.4 帐物一致性改善 ................................. 10 5.5 模组化出库改善 ................................. 11 5.6 台车定置改善 ................................... 11 5.7 拆包装供料改善 ................................. 12 5.8 拣配标准化改善 ................................. 13 6．改善成果（C） ...................................... 13 7．标准运用（A） ...................................... 15 8．推广性 ............................................ 15

成套化物料配送最佳实践案例

1 成果简介

通过成套化物流配送体系的实施，底盘装配线取料、搬运、拆包装时间节约2.37小时/台车、节约2台配送小车、漏装错装缺陷率降低38%、线边空间利用率提升15%。总体合计成本降低约39.52万元/年。 计算备注：

工时成本『底盘装配』（2.37小时/台车×16元/小时×8000台车=303360元） 设备成本『设备节约』（38000元×2+10000『维护』=86000元）

质量成本『漏装返修』（0.5小时×18元/小时×146起/月×12月×38%=5866元）

2 现状与分析

2.1现状：实现标准作业后，NVA（无价值动作）占作业时间的22.27%。按底盘工作中心

工时成本计算一年NVA无价值工时成本270.3万元/年（年工时成本=16元/台车×8000台车×95人=1216万元）。NVA中找工具时间已通过工具管理提升项目得到改善，步行时间已通过工序平衡得到改善，占比值较重（占10.9%标准作业时间；占49.0%无价值作业时间）的找料时间、搬运时间、拆包装时间如何减少是本次课题研究与实践的重点。

表1：底盘工作中心作业抽样分析表

表2：NVA柏拉图

2.2分析：

找料时间长的问题根源：

表3：“找料”5W表

搬运时间长的问题根源：

表4：“搬运”5W表 拆包装时间长的问题根源：

表5：“拆包装”5W表 3 目标设定

占标准作业10.9%（132.5

万元工时浪费）的找料、搬运、拆包装时间通过改善应该降低至多少？我们通过改善试验进行测量再设定目标。

改善试验：选定一工位已抽样分析过的员工尹铁进行试验，试验方法采用表六“改善方法”。

表6：改善方法

一工位通过初步改善后，测量找料、搬运、拆包装时间占标准作业时间的5.2%。

以相近原则设定目标：通过成套化供料降低找料、搬运、拆包装占标准作业时间的比例至5%。

表7：团队宪章

4 改善对策（P） 改善思路与计划

图1：“改善思路”流程图

通过工艺院、物料管理部、商务部、制造部、IT部、计划部门的联合协作，对成套化物料进行分类、供料方式分类、物流流程梳理、配送台车整改、包装标准化、模组化出库、信息集成、异常问题防错等手段，以达成成套化供料，最终实现所设定的目标。

5 改善实施(D)

5.1 成套化台车改善

为节约投资成本，以现有5台批量供料台车整改为成套化供料台车，台车分两层,上层一套物料，下层一套物料。

改善前：物料堆积、拿取困难、找料时间长、不能及时感知错装漏装。

改善后：物料成套、拿取方便、不需要找料、一套物料用完后台车上无物料，能及时感知错装漏装。

图2：台车改善前

图3：台车改善后 图4：台车改善后

5.2 物流流程改善

梳理物料配送的实物流与信息流。实物流：针对仓储人员与配送人员现有的工作内容及工作流程重新调整，提升物流作业效率。通过人机结合分析提升配送小车的使用效率。信息流：针对现有的数据传递模式进行优化，确保信息可视和帐物转换时间一致。

图5：改善后实物流

图6：改善后信息流

5.2.1配送过程

改善前：电瓶托车利用率低，电瓶托车只牵引一台物料台车至生产线，60%

配送员需要自己

手动推物料台车至生产线。

改善后：电瓶拖车分区域管辖所牵引的台车，一次牵引三至四台物料台车至生产线，消除了配送员手动推物料台车的现象。

图7：改善前配送过程 图8：改善后配送过程

5.2.2 配送节拍

改善前：12人负责1-13工位物料的分拣、配送，配送节拍100分钟，多台批次配送，造成现场物料堆积，补料配送较多。

改善后：10人分别负责1-13工位物料的分拣，2人负责物料配送，配送节拍28分钟，做到了物料需求拉动与准时化供应。

表8：改善前分拣、配送平衡表

表9：改善后分拣平衡表

5.3仓库布局改善

运用科学库存设臵法对仓库最低库存与最高库存进行调整，按就近拣配原则对仓库料架进行调整，以缩短拣配距离。建立拣配完成区，分拣员将分拣好的物料放臵在分拣完成区，由配送员进行3-4节台车链式配送，提升配送效率。 5.3.1仓库布局

改善前:综合仓库外购件自东向西按1-13工位进行仓储存储,自制件自东向西按13-1工位进行布臵,拣配同一工位(一个工位同时需要外购件及自制件)时,需跨越60米的距离,花费大量无价值的时间.

改善后:通过调整自制件存储位臵,自东向西按1-13工位进行布臵,方便了员工拣配,节省约5分钟/人/台车.提高了拣配效率。

1 2 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 工位

〈改善前仓库布局〉

13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 2 1 工位

图8：改善前仓库布局

图9：改善后仓库布局

5.3.2拣配完成区

改善前：无拣配完成区，拣配好的物料堆积在分拣仓库的过道，影响拣配作业，不能实现按需拣配和准时化供料。

改善后：拣配好的物料按标识位臵放臵在拣配完成区，再由配送员用电瓶车牵引至底盘工作中心。每类物料台车共4台（分拣区一台、拣配完成区一台、底盘工作中心两台），按需拉动拣配，不会造成过量拣配或拣配不足现象。

图10：改善后拣配完成区

5.4 帐物一致性改善

改善前：BOM只分配了1-13工位，导致按BOM导出的拣配单无法满足部装线与主线的物料签收确认，帐物一致性低，造成盘点误差大。

改善后：BOM除分配1-13工位外，分配了部装工位，在此情况下，一台物料台车可对应一张拣配单，底盘工作中心签收确认效率提升，账物一致性提升。

图11：改善后拣配单

5.5 模组化出库改善

建立模组化部装区，从线边挑 …… 此处隐藏：2928字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……