Fanuc数控车床G代码及M指令

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Fanuc数控车床G代码及M指令

一、G 代码命令

1、代码组及其含义

“模态代码” 和 “一般” 代码

“形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而 “一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。

每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同

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2、代码解释:

G00 定位 1. 格式 G00 X_ Z_

这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置 (在绝对坐标方式下)， 或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。

2. 非直线切削形式的定位

我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。 3. 直线定位

刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。 4. 举例

N10 G0 X100 Z65 G01 直线插补

1. 格式

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G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ;

直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。

X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值。 U,W: 要求移动到的位置的增量坐标值。 2. 举例

① 绝对坐标程序 G01 X50. Z75. F0.2 ; X100.;

② 增量坐标程序

G01 U0.0 W-75. F0.2 ; U50. G02/G03 圆弧插补 (G02, G03) 1. 格式

G02(G03) X(U)__Z(W)__I__K__F__ ; G02(G03) X(U)__Z(W)__R__F__ ; G02 – 顺时钟 (CW) G03 – 逆时钟 (CCW)

X, Z –在坐标系里的终点

U, W – 起点与终点之间的距离

I, K – 从起点到中心点的矢量 (半径值)圆心相对圆弧起点坐标

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R – 圆弧范围 (最大180 度)。

2. 举例

① 绝对坐标系程序

G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2 或G02 X100. Z90. R50. F02; ② 增量坐标系程序

G02 U20. W-30. I50. K0. F0.2; 或G02 U20. W-30. R50. F0.2;

G30 第二原点返回 (G30) 坐标系能够用第二原点功能来设置。

1. 用参数 (a, b) 设置刀具起点的坐标值。点 “a” 和 “b” 是机床原点与起刀点之间的距离。

2. 在编程时用 G30 命令代替 G50 设置坐标系。

3. 在执行了第一原点返回之后，不论刀具实际位置在那里，碰到这个命令时刀具便移到第二原点。

4. 更换刀具也是在第二原点进行的。

G32 切螺纹 (G32) 1. 格式

G32 X(U)__Z(W)__F__ ; G32 X(U)__Z(W)__E__ ; F –螺纹导程设置 E –螺距 (毫米)

在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM 均匀控制的功能 (G97)，并且要考虑螺

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纹部分的某些特性。在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。而且在送进保持按钮起作用时，其移动进程在完成一个切削循环后就停止了。 2. 举例

G00 X29.4; (1循环切削) G32 Z-23. F0.2; G00 X32; Z4.;

X29.;(2循环切削) G32 Z-23. F0.2; G00 X32.; Z4.

G40/G41/G42 刀具直径偏置功能 (G40/G41/G42) 1. 格式

G41 X_ Z_; G42 X_ Z_;

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在刀具刃是尖利时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。不过，真实的刀具刃是由圆弧构成的 (刀尖半径) 就像上图所示，在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差。

重合。因此，补偿的基准点是刀尖中心。通常，刀具长度和刀尖半径的补偿是按一个假想的刀刃为基准，因此为测量带来一些困难。

把这个原则用于刀具补偿，应当分别以 X 和 Z 的基准点来测量刀具长度刀尖半径 R，以及用于假想刀尖半径补偿所需的刀尖形式数 (0-9)。

这些内容应当事前输入刀具偏置文件。

“刀尖半径偏置” 应当用 G00 或者 G01功能来下达命令或取消。不论这个命令是不是带圆弧插补， 刀不会正确移动，导致它逐渐偏离所执行的路径。因此，刀尖半径偏置的命令应当在切削进程启动之前完成； 并且能够防止从工件外部起刀带来的过切现象。反之，要在切削进程之后用移动命令来执行偏置的取消过 G54-G59 工件坐标系选择(G54-G59) 1. 格式 G54 X_ Z_; 2. 功能

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通过使用 G54 – G59 命令，来将机床坐标系的一个任意点 (工件原点偏移值) 赋予 1221 – 1226 的参数，并设置工件坐标系（1-6）。该参数与 G 代码要相对应如下：

工件坐标系 1 (G54) ---工件原点返回偏移值---参数 1221 工件坐标系 2 (G55) ---工件原点返回偏移值---参数 1222 工件坐标系 3 (G56) ---工件原点返回偏移值---参数 1223 工件坐标系 4 (G57) ---工件原点返回偏移值---参数 1224 工件坐标系 5 (G58) ---工件原点返回偏移值---参数 1225 工件坐标系 6 (G59) ---工件原点返回偏移值---参数 1226 在接通电源和完成了原点返回后，系统自动选择工件坐标系 1 (G54) 。在有 “模态”命令对这些坐标做出改变之前，它们将保持其有效性。

除了这些设置步骤外，系统中还有一参数可立刻变更G54~G59 的参数。工件外部的原点偏置值能够用 1220 号参数来传递。

G 70 精加工循环(G70) 1. 格式

G70 P(ns) Q(nf)

ns:精加工形状程序的第一个段号。 nf:精加工形状程序的最后一个段号 2. 功能

用G71、G72或G73粗车削后，G70精车削。

G 71 外园粗车固定循环(G71) 1. 格式

G71U(△d)R(e)

G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t) N(ns)

.F__从序号ns至nf的程序段,指定A及B间的移动指令。 .S__ .T__

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N(nf)

△d:切削深度(半径指定)

不指定正负符号。切削方向依照AA’的方向决定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0717）指定。 e:退刀行程

本指定是状态指定，在另一个值指定前不会改变。FANUC系统参数（NO.0718）指定。

ns:精加工形状程序的第一个段号。 nf:精加工形状程序的最后一个段号。

△u：X方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径） △w: Z方向精加工预留量的距离及方向。

2. 功能

如果在下图用程序决定A至A’至B的精加工形状,用△d(切削深度)车掉指定的区域,留精加工预留量△u/2及△w。

G 72 1. 格式

G72W（△d）R(e)

G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)

△t,e,ns,nf, △u, △w，f,s及t的含义与G71相同。 2. 功能

如下图所示，除了是平行于X轴外，本循环与G71

相同。

端面车削固定循环(G72)

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G 73 成型加工复式循环(G73) 1. 格式

G73U(△i)W(△k)R(d)

G73P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t) N(ns)

沿A A’ B的程序段号 N(nf)

△i:X轴方向退刀距离(半径指定), FANUC系统参数（NO.0719）指定。 △k: Z轴方向退刀距离(半径指定), FANUC系统参数（NO.0720）指定。 d:分割次数

这个值与粗加工重复次数相同，FANUC系统参数（NO.0719）指定。 ns: 精加工形状程序的第一个段号。 nf:精加工形状程序的最后一个段号。

△u：X方向精加工预留量的距离及方向。（直径/半径 …… 此处隐藏：3773字，全部文档内容请下载后查看。喜欢就下载吧 ……